Реферат: Производство плавленого периклаза из природного брусита
Контроль технологического процесса - текущий контроль производства - предусматривает:
- соблюдение технологии процесса;
- предупреждение причин, приводящих к браку продукции;
В цехе при разработке схем контроля производства регламентируют: точки контроля, частоту контроля, персонал, осуществляющий контроль или отбор проб; содержание контроля; методы контроля и т.д.
На все операции по отбору проб и осуществлению контроля составляют лабораторные инструкции. По результатам текущего контроля за месяц работники ОТК составляют отчет по качеству продукции, который обсуждается на совещании по качеству.
Выходной контроль - контроль качества готовой продукции.
Из цеха могут быть отгружены только те порошки, свойства которых полностью отвечают требованиям соответствующих стандартов:
Порошки одной марки комплектуют в партии. На каждую партию готовой продукции составляют паспорт (сертификат).
Входной контроль, сырья и материалов. Поступающие материалы подлежат входному контролю качества. На материалы, не отвечающие требованиям ГОСТ или ТУ, составляют рекламацию и вызывают представителя поставщика.
Схема контроля производства представлена в табл.4.1 .
Таблица 4.1 Контроль производства плавленных периклазовых порошков
| Наименование контролируемого параметра (материала) | Контролируемый параметр | Место отбора проб | Частота отбора проб |
| Брусит | Массовые доли оксида кальция, диоксида кремния, оксида магния, оксида железа, изменение массы при прокаливании | Бункера над печами | На каждую плавку |
| Плавленый периклаз фракции 40-0 | Массовые доли оксида магния, диоксида кремния, оксида кальция, оксида железа, изменение массы при прокаливании | Кюбеля после щековой дробилки | От каждого блока |
| Плавленый периклаз по фракциям: 2-0,5; 1-0; 0,5-0; 3-1; 0,063-0 мм | Массовые доли оксида магния, оксида кальция, диоксида кремния, оксида железа | Кюбель | Средняя проба от каждого блока, бункера или кюбеля |
V . АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Автоматизированные системы управления технологическим процессом дуговых электрических печей подразделяются на программные и адаптивные.
Программные АСУТП подразделяется на три группы:
- с программированием электрического режима по ходу плавки;
-то же электрического и теплового;
-то же электрического, теплового и технологического режимов.
В первом случае АСУТП включает в себя автоматический регулятор мощности АРМ, программирующее устройство, регистрирующее и сигнализирующее устройства и переключатель ступеней напряжения ПСН печного трансформатора ПТ. Изменение программы осуществляет оператор, непрерывно или периодически контролирующий состояние и ход процесса по показаниям датчиков.
АСУТП с программированием электрического и теплового ре жимов сложнее, так как, кроме регулятора АРМ, в схему введен регулятор теплового режима АРТ. Управление электрическим режимом осуществляется автоматами, которые по исходной информации и заданным алгоритмам вырабатывают сигналы, пропорциональные электрической мощности. Эти сигналы поступают в виде управляющих команд для привода дросселя ПД, переключателя ступеней напряжения ПСН, перемещения электродов РПЭ, а также высоковольтного разъединителя ПВР, связанных между собой согласно функциональной схеме.
Адаптивные АСУТП дуговых электропечей создаются на основе использования ЭВМ и локальных систем управления.
Технологический процесс плавки в дуговой электропечи, как и в других плавильных агрегатах, характеризуется цикличностью.
Цикл плавки включает очистку и заправку печи, загрузку шихты, периоды плавления, охлаждения.
Очистка и заправка печи. Перед плавкой печь очищают: удаляют с подины и откосов непроплавленный материал. На подине выкладывается коксовый треугольник с помощью специального шаблона.
Загрузка шихты. Загрузка шихты производится через приемную воронку как электропечью с ручным шиберным затвором. Шихта состоит из природного брусита.
Период плавления. Основная задача этого периода - нагреть сырьевой материал до температуры плавления, поддерживать эту температуру до полного расплавления сырья и обеспечить требуемый перегрев ванны.
Период плавления составляет обычно более половины продолжительности всей плавки, при этом расходуется 60-80% общего количества электроэнергии, потребляемой за плавку. В начале периода плавления дуги горят между электродами и твердой холодной шихтой. Электрический режим в это время неустойчив. Короткие дуги горят беспокойно, перебрасываются с одного куска брусита на другой, часто обрываются, вызывая необходимость короткого замыкания для повторного зажигания. В небольшом объеме под электродами выделяется огромная мощность. В результате в шихте образуется расплав. Автоматический регулятор мощности перемещает электроды вверх до тех пор, пока не установится номинальный ток. Чем больше площадь соприкосновения расплава с электродом, тем больше сила тока.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Байсоголов В.Г., Механическое и транспортное оборудование заводов огнеупорной промышленности. М.: Металлургия, 1981. 294 с.
2. Брон В.А., Раева И.С. и др. Влияние термообработки на структуру и свойства плавленого периклаза // Огнеупоры, 1982. № 10. С.46-50.
3. Глинков Г.М., Маяковский В.А. АСУШ в агломерационных и сталеплавильных цехах, М,: Металлургия, 1981. 293 с.
4. Попов О.Н., Рыбалкин Д.Г., Соколов В.А. и др. Производство и применение плавленолитых огнеупоров. М.: Металлургия, 1985. 256 с.