Используются четырехсекционные и пятисекционные пастеризационно-охладительные установки с подключением гомогенизатора со следующими базовыми техническими характеристиками:

Температура смеси на входе: 40..45°С

Температура пастеризации: 85±2°С

Время выдержки при температуре пастеризации: 50...60сек.

Температура выхода продукта: 4...12°С

Хладоноситель: комбинированный, вода артезианская/проточная + оборотный хладоноситель (рассол или этиленгликоль, или ледяная вода).

Теплоноситель: первичный - пар, вторичный - пароводяная смесь.

Использование пастеризационно-охладительных установок принципиально при производительности цеха более 500 кг/час по готовой смеси потому, что:

1. Уровень регенерации тепла 76-80% позволяет существенно снизить расход теплоносителя.

2. Обеспечивается выполнение существующих санитарных норм ввиду отсутствия контакта продукта с микрофлорой внешней среды.

3. При производительности более 1250 кг/час малая площадь цеха обеспечивается путем переноса функциональной нагрузки с емкостных аппаратов на компактные пластинчатые установки.

4. Высокий уровень автоматизации и контроля за процессами пастеризации и охлаждения позволяет исключить влияние "человеческого фактора".[2]

Гомогенизация смеси мороженого

Гомогенизация смеси мороженого производится при температуре, близкой к температуре пастеризации. Процесс гомогенизации принципиально важен для качества готового продукта, т.к. исключает возможность самопроизвольного отстаивания жира в процессе созревания смеси мороженого, обеспечивает стойкость эмульсии, требуемую степень взбитости мороженого при фризеровании и, как следствие, улучшает структуру мороженого.

Механизм гомогенизации следующий: в условиях резкого перепада скоростей движущегося потока эмульсии и перехода из зоны высокого давления в зону низкого давления жировой шарик деформируется: вытягивается в элипсовидную форму и отрывается от жировой капли. Каждая жировая капля вновь покрывается оболочкой, состоящей из белково-липидного комплекса с включениями минеральных веществ, витаминов и др. В результате гомогенизации площадь поверхности жировых шариков в 1 мл увеличивается в 10 раз.

При производстве мороженого рекомендуется использовать двухступенчатую гомогенизацию. В зависимости от вида смеси мороженого применяются следующие режимы гомогенизации - от 7 до 12.5 МПа для первой ступени и 4.5...5.0 МПа - для второй ступени. Чем больше массовая доля жира в смеси, тем меньше давление гомогенизации. Эффективность гомогенизации определяется различными способами, в основном визуально (под микроскопом).

Перед гомогенизацией смесь мороженого в обязательном порядке фильтруют. В противном случае увеличивается износ деталей гомогенизирующей головки, что, в конечном счете, приводит к выходу из строя гомогенизатора в целом.

Подача смеси с температурой +85°С осуществляется либо напрямую из емкостей для приготовления смеси, либо при использовании пастеризационно-охладительных установок путем подачи смеси с выхода секции регенерации или пастеризации. [2]

Оборудование для созревания смеси мороженого

Для созревания смеси мороженого используются специальные емкости закрытого типа с перемешивающим устройством и змеевиком. Процесс созревания смеси, как и процесс гомогенизации, принципиален для качества готового продукта. В этой связи предъявляются высокие требования к качеству емкостей для созревания смеси мороженого.

Преимущества

Высокие санитарные нормы. О беспечиваются изготовлением внутренней колбы емкости, крышки и донышка в виде единого монолита с качественной обработкой внутренних швов и их зачисткой импортными средствами, комплектацией импортными моечными головками, люками и уплотнениями.

Долговечность и устойчивость к деформации. Д остигается путем соединения конус-конус, без привычно заминающейся юбки, приварки змеевика в щадящих режимах. Пульты управления собраны на современной, в том числе импортной элементной базе, что увеличивает срок наработки.

Простота при техническом обслуживании. Емкости комплектуются современными мотор-редукторами с фланцевым соединением для обеспечения фиксации привода. Редуктор поставляется с заправленной смазкой и сальниковыми уплотнениями.

Улучшенные тепловые характеристики. Новые разработки компании позволяют ускорить процесс теплообмена на 15%, особые свойства теплоизолирующего материала позволяют экономить хладоноситель, что особенно актуально в летнее время, когда разница температуры продукта и внешней среды (воздуха) в производственном помещении составляет более 30°С. [2]

Цех приготовления смеси мороженого до 1250 кг/час
Порционная технология

Назначение

Цех предназначен для подготовки компонентов смеси мороженого, создания высокодисперсной эмульсии, ее пастеризации, гомогенизации, охлаждения и созревания и подачи на фризерование. Максимальная эффективная производительность - 1250 кг/час.

Базовая технологическая схема и ее описание.

1. Жидкая фаза смеси мороженого подается в смесительные емкости (1) через секцию регенерации теплообменного аппарата (6). Во всех случаях, кроме первого нагревания первой смены, происходит регенерация тепла за счет теплообмена между поступающей жидкой фазой и гомогенизированной смесью с температурой 85°С идущей обратным потоком на охлаждение. Жидкая фаза нагревается до температуры в 40...45°С.

2. Жировые компоненты, предварительно расплавленные в маслоплавителе, подаются в емкости (1) через диспергатор (2).

3. Сухие компоненты загружаются в бункер диспергатора (2) и подаются в емкости совместно с потоком жидкой фазы и жиров, чем и создается эмульсия.