Реферат: Разработка технологического процесса изготовления детали с применением ГАП и ГПС
5.1
Сверлильная
Сверлить отверстие Æ15 на образующей
Выбор средств измерения и контроля будем производить для наиболее ответственных параметров детали. Данные выбора приведены в таблице 2.2 и таблице 2.3.
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ И КОНТРОЛЯ
Таблица 2.2
| Контролируемый параметр | Значе-ние | Название средства измерения |
| Отклонение от перпендикулярности плоскостей | 0,02 | 1. Автоколиматор АК-0,5 по ГОСТ 11899-77 |
| Шероховатость обрабатываемой поверхности | Ra=6,3 мкм |
Образец шероховатости по ГОСТ 9378-75 Метод визуального сравне-ния |
Таблица 2.3
| Операция контроля | Наименование и марка прибора | Метрологическая характеристика прибора |
| Измерение длины детали L=125h14 Допуск–1,0 | Штангенрейсмас (с отсчётом по нониусу) ГОСТ 164-90 тип ШР-250-0,05 |
Диапазон измерений 0-250 мм; 40-400 мм Значение отсчёта по нониусу 0,05 мм Погрешность ±0,05 мм |
|
Измерение диаметров D=200h14,D=180h14 Допуск –1,0 | Штангенциркуль ГОСТ 166-89 тип II двухсторонний | Диапазон измерения 0-200 мм; Значение отсчёта по нониусу 0,1 мм; Вылет измерительных губок 50 мм |
|
Измерение диаметра отверстия D=15 | Нутромер с измерительной головкой по ГОСТ 9244-75 тип 106 | Диапазон измерения 10-18 мм; Цена деления 0,002 мм; Наибольшая глубина измерения 100 мм; Допускаемая погрешность 0,0035 мм |
| Контроль размеров и формы паза | Шаблон |
Методика измерений может быть предложена следующая:
Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали осуществлен с учётом следующих факторов:
- вид обработки;
- точность обрабатываемой поверхности;
- расположение обрабатываемой поверхности относительно технологических баз;
- габаритные размеры и масса заготовки;
- производительность операции;
- тип производства;
2.3 Определение основных технологических времен
Выбор режимов резания осуществляется по таблицам режимов. Для нескольких наиболее характерных переходов (например для одного перехода токарной и одного перехода сверлильной обработки) – расчётно-аналитическим методом.
Режимы резания зависят от вида обрабатываемого материала, от конфигурации обрабатываемого материала, от конфигурации обрабатываемой поверхности, от материала режущей части инструмента, от требуемой производительности операции, от требуемой шероховатости поверхности, от величины припуска на обработку, от режима замены и периода стойкости режущего инструмента.
Последовательность назначения режимов резания для таких видов обработки, как точение, фрезерование, растачивание, принято следующее: вначале устанавливают глубину резания из расчёта снятия припуска за один проход или минимальное число проходов при большом припуске. Затем задают величину подачи, которая зависит от шероховатости поверхности по чертежу детали или зависит от мощности привода подачи и жёсткости системы СПИД. С учётом выбранного периода стойкости инструмента выбирается или рассчитывается скорость резания, которая уточняется по паспортному значению скорости вращения шпинделя станка.
Результаты назначения режимов резания приведены в таблице 2.5.
Таблица 2.5
| Наименование технологических операций и переходов | Режимы резания | То , мин | ||||
t мм | S мм/об | N Об/мин | V М/мин | |||
|
1 Токарная -подрезать торец Æ 180 -подрезать торец Æ 200 К-во Просмотров: 468
Бесплатно скачать Реферат: Разработка технологического процесса изготовления детали с применением ГАП и ГПС
| ||||||