Реферат: Современное технологическое оснащение

Из всех вышеперечисленных наиболее распространенными являются винторезные металлорежущие станки, которые применяются для работы с цветными и черными металлами. Такие станки позволяют выполнять практически все виды обработки металлов, в том числе и нарезка резьбы.

Автоматические токарные станки дают возможность выполнять работы с высокой точностью. Сегодня ведутся разработки универсальных токарных металлорежущих станков со специальным оснащением, еще более увеличивающие технологические возможности. Для выполнения на оборудовании конкретных технологических операций его нужно обеспечить технологической оснасткой (техоснасткой): прессы – штампами, литейные машины – пресс-формами. К технологической станочной оснастке металлорежущих станков относятся: режущий инструмент (РИ) (или металлорежущий инструмент), вспомогательный инструмент оснастки (ВИ) и станочные приспособления (СП). Правильно подобранная и современная оснастка для станков значительно расширяет технологические возможности оборудования, повышает производительность труда и стабильное качество обработанных деталей, улучшает условия труда.

В машиностроении в общем объеме средств технологического оснащения примерно 50 % составляют станочные приспособления.

Применение станочных приспособлений

Применение станочных приспособлений позволяет:

· надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки;

· стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости качества от квалификации рабочего;

· повысить производительность и облегчить условия труда в результате механизации приспособлений;

· расширить технологические возможности используемого оборудования.

В настоящее время в области конструирования и эксплуатации приспособлений накоплен большой опыт, как в отечественной, так и в зарубежной машиностроительной промышленности. Созданы типовые конструкции высокопроизводительных приспособлений, обеспечивающие высокую точность и экономичность изготовления деталей.

Некоторые вопросы конструирования приспособлений получили научное обоснование. К ним относятся вопросы принципов базирования и расчета погрешностей изготовления деталей в приспособлениях, создание методики расчета усилий закрепления и обеспечения прочности зажимных устройств. Разработана методика расчета экономической целесообразности выбора того или иного варианта приспособлений для определенной операции

Станочный парк, который укомплектован универсальными станками: токарными, фрезерными, шлифовальными, расточными, сверлильными, а также высокоскоростными фрезерным и станками с встроенной системой ЧПУ счситаеться наиболее выгодным для использования его в целях металообработки и выпуска определенной продукции из метала, остаеться только вопросс снабжения его качечтвенной технологической оснасткой, для улучшения качества продукции о чем было упомянуто ранее. Механическая обработка деталей с использованием современного точного оборудования – обрабатывающих центров, копировальных и электроэрозионных станков – позволяет в короткие сроки получать качественную продукцию, соответствующую требованиям конструкторской документации

Классификации оснастки станочных приспособлений

Применяемую в станочных приспособлениях технологическую оснастку можно разделить в зависимости от выполняемых операций на такие виды:

1.Оснастка для базирования обрабатываемой заготовки

Базирование заготовок – придание узлу, изделию или заготовке требуемого положения относительно сопрягаемой детали или инструмента с заданной точностью.

База – поверхность, сочетание поверхностей, ось, точка на заготовке, изделии или узле для выполнения базирования. Погрешность установки (базирования) это отклонения фактического положения требуемого.

Зажимные механизмы это устройства, позволяющие фиксировать заготовку иди деталь в оснастке при обработке.

Они должные соответствовать следующим требованиям:

· сила закрепления должна обеспечивать контакт и удержание заготовки по базам в процессе всего технологического цикла обработки с минимальными отклонениями положения,

· исключать деформации поверхности заготовки при фиксации,

· исключать вибрации заготовки при обработке,

· надежность, простота и удобство,

· минимальные временные потери при фиксации и выемки детали,

· максимальное свободное пространство на обрабатываемой деталью.

2. Силовые приводы для приспособлений:

· пневматические,

· гидравлические,

· электромеханические,