Реферат: Строительство

Дуга возникает в результате прикосновения электрода к свариваемому изделию. Если сварщик замедлит отрыв электрода от изделия, может произойти примерзание элнктрода, т.е. его конец приваривается к изделию, так как под действием большого тока конец электрода быстро расплавляется. После возникновения дуги сварщик должен постоянно поддерживать нужную длину дуги, не допускать обрывов, постепенно опускать электрод по мере его плавления.

В процессе сварки возможны обрывы дуги. В этом случае ее зачищают вновь впереди места обрыва на нарасплавленном металле, а затем переносят дугу на шов и расплавляют застывший металл в месте обрыва дуги, где образуется кратер. Таким способом достигается непрерывность сварочного шва.

Во время работы электродач сварщик передвигает его вдоль и поперек шва. Движение необходимо для заполнения наплавленным металлом всего шва. Поперечное движение электрода обеспечивает получение шва нужной ширины и расплавления свариваемых кромок. Для наплавки узкого валика применяют движение вдоль швов без поперечных колебаний электрода. Ширина шва при этом получается на 1-2 мм. больне диаметра электрода. Электрод передвигают вдоль шва равномерно с определенной скоростью, соответствующей величине тока, диаметру электрода и виду сварочного шва.

В последние годы широкое распостронение получила скоростная ручная сварка методом отрятки. При этом методе стержень электрода с таким покрытием быстрее оплавляется, чем покрытие. В результате на конце электрода постепенно образуется козырек из покрытия.Козырьком осторожно опираются на расплавленный металл и в таком положении электрод ведут вдоль шва без колебательных движений, получая валиковый шов. Этот способ расчета дает большую глубину провара металла, чем при обычном наложении шва, и повышает произвадительность труда.

Сварку деталей такими швами ,например, стыковое соединение без скоса кромок, выполняют в один или два прохода сварочной дуги (по одному с каждой стороны).

При сварке деталей и конструкций, изготовленных из толстолистовой стали с У-образной или Х-образной разделкой кромок, применяют многослойное наложение шва в несколько проходов. За первый проход электродами диаметром 3-4 мм. проваривают корень шва. Затем зубилом вырубают корень шва с противоположной стороны. Корень шва может быть и выплавлен с помощью резака, после чего шов проваривают с противоположной стороны. Последующие слои наплавляют более толстыми электродами диаметром 5-6 мм. При этом нужно стремится к образованию возможно меньшего количества слоев. Перед наложением каждого последующего слоя поверхность ранее наплавленных валиков очищают от шлака молотком и металической щеткой.

В процессе сварки происходит местный неравномерный нагрев свариваемого изделия до очень высокой температуры. В зоне разогрева металл расширяется, вызывая внутреннее напряжения в свариваемых деталях и деформации изделия.
Сварщику нужно знать, в каком направлении могут деформироваться свариваемые детали, и соответственно принимать меры против этого. Установленно, что чем короче швы, тем деформации меньше. Снижению деформации спосбствует также правильная очередность наложения швов. Поэтому, например, при стыковой сварке листов следует принять обратноступенчатый способ наложения швов. В этом случае шов делят на ступени длиной до 200 мм., завариваемые последовательно от конца шва или его серидины в обратном направлении. При таком способе металл нагревается более равномерно, чем при непрерывном шве, а деформации двух наплавленых швов имеют противоположные направления.

Величину сварочного шага для электродов данный марки и диаметра указывают на заводской этикетке, наклееной на пачке электродов. Если этикетки нет, то величину тока определяют пробной наплавкой валика сварочного шва в том же положении, в каком предстоит производить сварку. Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла, количества слоев шва и положения в пространстве.

При сварке в вертикальном и потолочном положениях величину сварочного тока улучшают на 10-20% против принятого для сварки в нижнем положении.

Чтобы избежать прожегов, величину сварочного тока уменьшают также при сварке тонкого металла или первого шва (при разделанных кромках). При сварке толстого металла и последующих слов шва величину тока повышают. При монтаже сборных бетонных конструкций или арматурных каркасов, а также при изготовлении арматурных блоков, когда стальные отверстия нельзя соединять с помощью контакной сварки или стыковой сварочной машины, арматуру сваривают в ручную. В этих случаях используют разнообразные виды соединений; о способе соединения стержней даются указания в рабочих чертежах проекта.

Нахлечточные сварные соединения или соединения с накладками с расположением фланоговых швов с одной или двух сторон выролняют обычными приемами: швы наплавляют за один или несколько проходов в зависимости от толщины, т.е. диаметра свариваемых стержней. Такие соединения неэкономичны из-за большого расхода металла и электродов, поэтому они выполняются более эфективными способами сварки, например, ванной или ванно-сковной.

4.2.

На всех стадиях производства сварных конструкций должен производиться систематический контроль до сварки, в процессе сварки и после ее окончания. Перед сваркой проверяются правильность сборки соединений и изделия в целом. Особое внимание следует на правильность обработки кромок, величину зазоров, совпадения кромок, очистку кромок и прилегающих к ним участков основного металла: следует проверить размер и качество прихваток, а также соблюдение геометрических размеров изделия.

В процессе сварки конролируется соблюдения установленного режима сварки и технологических указаний по сварке, данных в чертеже и технических условиях.

После сварки производится контроль качества изделия: внешним осмотром; испытаниями на прочность и геметричность; механическими испытаниями образцов, сваренных одновременно с изделием и предназначенных для контроля прочности и пластичность сварных соединений; металлографическими испытаниями макро- и микроструктуры; физическими методами исследования качества сварки – просвечиванием ренгеновским и гамма-лучами, ультразвуком, люминисцентным способом, магнитным и цветным методом и др. При сварке изделий из коррозионно-устоичивых сталей производится контроль сваренных образцов на межкристалличную коррозию.

4.3.

Сварным соединением называют нераразьемное соединение деталей, выполненное сваркой. При сварке наплавлением применяют стыковое, нахлестное, угловое и тавровое соединения. Применяются также соединения прорезные, торцевые, с накладками и электрозаклепочные.

В основном соединении составляющие его элементы расположены в одной плоскости или на одной поверхности. Оно наиболее распространено в сварных изделиях, так как имеет следующие преимущества перед остальными:

0

1. Неограниченная толщина свариваемых элементов

2. Более равномерное распределение силовых линий (напряжений) при передаче усилий от одного элемента к другому

3. Минимальный расход металлла на образование сварного соединения

4. Надежность и удобство контроля качествасоединения ренгеновоского излучения с определением места, размеров и характера дефекта сварки

Недостатками стыковых соединений перед другими видами являются:

0

1. Необходимость более точной сварки элементов под сварку

2. Сложность обработки кромок под стыковую сварку профильного металла (уголки, швелеры, тавры, двутавры)

Угловое соединение – сварное соединение двух элементов, расположенных под прямым углом и сваренных в месте примыкания их краев.