Реферат: Технічне обслуговування коробки передач

4. Ремонт коробки передач

4.1 Основні несправності і розбирання коробок передач

Основні зовнішні дефекти коробок передач: підвищений шум і стуки під час роботи машини; погане включення або самовиключення шестерень внаслідок спрацювання підшипників та їх посадочних місць, спрацювання шестерень, шліцьових, шпонкових і різьбових з'єднань, а також тріщини і зломи в деталях.

Підвищене спрацювання підшипників кочення і зубів шестерень по товщині є причиною попадання абразивних частинок у мастило через нещільності.

Торцеві руйнування зубів шестерень з боку включення – результат неточного регулювання зчеплення і неправильного переключення передач.

Втомлювальне викришування робочих поверхонь зубів значно підвищується при неправильному зачепленні шестерень – збільшенні або зменшенні міжосьової відстані, неповному включенні, перекосі зчеплення, неправильному регулюванні конічного зачеплення.

Спрацювання шліців (по товщині) і шпонкових канавок – результат високих питомих тисків і ударних навантажень при збільшеному зазорі у шліцьовому або шпонковому з'єднанні.

Розбирання. Повністю коробки передач розбирають тільки при капітальному ремонті. При поточному ремонті або експлуатаційному ремонті автомобіля після зовнішнього і внутрішнього миття й часткового розбирання (знімають верхні та бічні кришки коробки, механізм переключення) перевіряють технічний стан деталей коробки: вимірюють ступінь спрацювання зубів по довжині і товщині; по осьовому і радіальному переміщенню валів визначають ступінь спрацювання підшипників; ступінь спрацювання шліцьових і шпонкових з'єднань, а також міцність посадки вінців на втулках контролюють переміщенням шестерень. При потребі коробку направляють на капітальний ремонт.

Повністю коробку розбирають на спеціальних або універсальних стендах, застосовуючи при цьому прості й універсальні знімачі і пристрої.

Коробки передач, встановлені на універсальний стенд, розбирають приблизно у такій послідовності.

Під час розбирання автомобільних коробок передач коробку встановлюють на стенд, знімають верхню кришку, фланці і бічні кришки. Випресовують первинний і вторинний вали в складеному вигляді, вісь, шестірню заднього ходу і проміжний вал. Потім розбирають вузли всіх валів на деталі.

Після остаточного розбирання деталі миють і дефектують. Пари шестерень, придатні без ремонту, розкомплектовувати не можна. Якщо вибракувана одна із шестерень, що перебуває в зачепленні з придатною для використання, то бажано замінити обидві.

4.2 Відновлення деталей коробки передач

Корпус коробки передач, звичайно виготовлений із сірого чавуну, може мати такі дефекти: тріщини і зломи, спрацювання посадочних місць під підшипники і гнізда підшипників, спрацювання й пошкодження різьбових і гладеньких отворів.

Корпус коробки передач вибраковують при аварійних, У всіх інших випадках питання про вибраковування корпуси вирішують залежно від технологічних можливостей ремонтної майстерні та економічної доцільності відновлення їх.

Тріщини на необробленій поверхні заварюють електрозварюванням методом відпалювальних валиків, застосовуючи електроди типу ЦЧ‑4, ЦЧ-ЗА або Э‑34. Попередньо поверхню зачищають по обидва боки від тріщини на 20…25 мм. Наскрізні тріщини, які виходять на оброблену поверхню, засвердлюють по кінцях наскрізними отворами діаметром 4 мм і зачищають.

З листової сталі 20 завтовшки до 4 мм виготовляють накладку і на обробленій поверхні фрезерують або вирубують, і потім обпилюють площадку на глибину, яка дорівнює товщині накладки. Кладуть накладку на підготовлену площину і прикріплюють її латунним болтом до корпуса коробки (рис. 4.1, а). Потім прихвачують накладку по кутах електрозварюванням і накладають два шви, як показано на рис. 4.1, б. Видаляють латунний болт і зачищають зварні шви врівень з обробленою поверхнею корпуса.

Рис. 4.1. Заварювання тріщини, що проходить через оброблену поверхню, з встановленням пластини: а – закріплення пластини латунним болтом і обробка кромок; б – приварювання пластини;1 – накладання першого шва; 2 – накладання другого шва.

Наскрізні тріщини на обробленій поверхні заварюють також методом відпалювальних валиків електродами типу ЦЧ‑4 або Э‑34.

Якість заварювання тріщин і пробоїн на герметичність перевіряють гасом. Зварні шви натирають крейдою, а внутрішню стінку змочують гасом. При появі плям гасу зону зварних швів очищають, знежирюють і на шви наносить епоксидну суміш.

Посадочні місця під підшипники і їх гнізда відновлюють, якщо зазор між зовнішнім кільцем підшипника та корпусом перевищує 0,05 мм, а між гніздом підшипника і корпусом – 0,10 мм. Спрацьовані отвори відновлюють сумішами на основі епоксидних смол або насталюванням із застосуванням місцевих ванн.

При відновленні посадочних місць епоксидними сумішами корпус коробки передач встановлюють на стіл вертикально-розточувального верстата, центрують спрацьований отвір відносно шпинделя верстата спеціальною оправкою і закріплюють притискачами. На знежирену поверхню отвору наносять шар суміші, яка складається із 100 частин за масою епоксидної смоли ЭД‑6, 120 частин залізного порошку, 60 частин цементу і 30 частин олігоаміду Л‑19. Витримують суміш при кімнатній температурі протягом 10 хв і потім протягують отвір оправкою, закріпленою на шпинделі верстата. Перед протягуванням на поверхню суміші та оправки наносять шар консистентного мастила. Оправку виготовляють із

сталі 40, загартовують до твердості НRС 45…50 і шліфують під номінальний розмір посадочного місця мінус 0,09…0,12 мм. Після формування шару в отворі коробку знімають з верстата і дають затвердіти нанесеній суміші в такому режимі: 1 год при кімнатній температурі, 2 год в сушильній шафі при температурі 50 °С, потім 1 год при 100 °С і 1 год при 140 °С. Охолоджують корпус разом із сушильною шафою, очищають задирки і напливи суміші. Механічну обробку отворів після цього робити не треба.

Рис. 4.2. Пристрій для місцевого залізнення: 1 ‑ анод; 2 ‑ гумова прокладка; 3 ‑ кришка; 4 – розпірна гайка.

Для відновлення насталюванням посадочних місць під підшипники в корпусах коробок передач попередньо поверхні отворів зачищають від задирок і забоїн, промивають їх бензином, знежирюють віденським вапном, монтують місцеву ванну (див. рис. 4.2) і проводять насталювання. Загальний час його визначають по товщині насталюваного шару і швидкості осадження заліза, яка дорівнює 0,10… 0,12 мм/год.

Після насталювання зливають електроліт, поверхню промивають гарячою водою, нейтралізують 10%-ним розчином каустичної соди, промивають холодною водою і протирають насухо.

Отвори, відновлені насталюванням, механічно обробляють вигладжувальним прошиванням на гідравлічному пресі. Діаметр калібрувальних поясків прошивок повинен відповідати нормальному розміру отвору. Можна добитися «розмірного» насталювання, якщо швидкість відкладання заліза буде рівномірна; тоді наступну механічну обробку можна не проводити.