забезпечення взаємозамінності деталей, при якій виключається припасування деталей на місці;

розчленування всього складального процесу на окремі операції, як можливо одинакові або кратні за часом їх виконання;

для кожної операції має бути точно визначена потрібна кількість робітників певної кваліфікації;

процес складання має бути забезпечений регулярним і своєчасним постачанням до складальних місць комплектів деталей, вузлів, пристроїв, інструментів і матеріалів;

вся організація роботи потокової лінії має бути чітко спланованою.

Налагодження потокової лінії є складним, але окупляться значними техніко-економічними перевагами такої організації роботи: робітники спеціалізуються на виконанні відповідних операцій; часу на виконання операцій потрібно значно менше; складання дешевше, отже знижується собівартість виробу; підвищується пропускна здатність складального цеху; краще використовується кваліфікація робітників; зменшується площа складальних цехів, є більші можливості автоматизації процесу складання.

3. Машини і механізми для процесів складання

Для виконання складальних операцій застосовують:

1. Затискачі.

Із затискачів найбільше значення мають слюсарні тиски. Є звичайні і поворотні. Вставні губки виготовляють із м'якої сталі, латуні, листової міді, алюмінію. Тиски можуть бути механічні і пневматичні, бувають різних конструкцій. Як затискачі використовують іще струбцини. Вони гвинтові і пневматичні. Спеціальними затискачами є складальні кондуктори, швидкодіючі фіксатори, поворотні столи, маніпулятори.

2. Робочі пристрої.

Вони служать для виконання з'єднань. Робочі пристрої є спеціальні й універсальні. Найчастіше використовують:

пристрої для встановлення і з'єднання деталей;

пристрої для кріплення базових деталей складованих вузлів;

пристрої для зняття з валів зубчастих коліс, маховиків, для виймання втулок із циліндрів;

пристрої для піднімання деталей при складанні - скоби, захвати та ін.

поворотні пристрої, які використовують для провертання валів при складанні двигунів внутрішнього згоряння, парових машин, компресорів;

пристрої для зміни положення складуваних виробів;

пристрої для контролю правильності встановлення (правильності розміщення деталей, перпендикулярності осей тощо);

пристрої для попереднього стискання пружин, ресор;

пристрої для регулювання, визначення розмірів, випробувань (наприклад, гідравлічних).

В якості механізмів, що замінюють ручні слюсарні роботи, застосовують, наприклад, електричні опилювально-шліфувальні машини переносного типу; електричні та пневматичні свердлильні ручні машини; механічні верстати для притирання вентилів і клапанів; механічні та пневматичні шабери; електричні та пневматичні зубила і молотки; електричні і машинні викрутки; гайковерти; клепальні машини; ручні, механічні, пневматичні, гідравлічні преси; зварювальні машини; нагрівальні пристрої тощо.

3. Транспортні пристрої.

До транспортних пристроїв, які використовують у складальних цехах, належать транспортні машини, підйомники, домкрати, конвеєри, транспортери, рольганги, візки, карусельні столи та ін. Вибір транспортних пристроїв залежить від виробу, який складають, від типу виробництва, виробничої програми. Конвеєри для складальних робіт застосовують різних конструкцій - візкові, вертикально-замкнені та горизонтально-замкнені, підвісні, стрічкові, пластинчасті, на підлозі. Застосовуючи той чи інший конвеєр, можна мати пряму чи замкнену лінію потоку.

При виконанні складальних робіт використовують також контрольні пристрої.

З метою підвищення ефективності процесу складання, крім механізації окремих складальних операцій, все ширше застосовують автоматизацію.

4. Технічний контроль і випробування складених виробів

Технічний контроль складальних процесів має за мету забезпечити потрібну якість з'єднань деталей і вузлів у складеній машині і перевірити відповідність цих з'єднань технічним умовам на прийняття. Контролюють окремі з'єднання, вузли, механізми та цілі машини. Для цього на складальних лініях передбачено місця виконання контрольних операцій. Обов'язково перевіряють всі відповідальні з'єднання і вузли. Менш відповідальні перевіряють періодично. При контролі використовують спеціальні контрольні пристрої.

Після контролю складені вузли, механізми та машини регулюють і випробовують. Регулювання передбачає встановлення відповідної взаємодії частин, погодженість роботи окремих механізмів. Відрегульовані вузли, механізми і машини піддають випробуванню з метою перевірки якості їх роботи.

Випробування поділяють на дві стадії: механічне випробування (обкатування) і випробування під навантаженням або теплове (для теплових машин).

Випробування механічне проводять з метою перевірки правильності взаємодії частин і припрацювання тих поверхонь деталей, що труться, за допомогою спеціальних пристроїв, випробувальних стендів. Випробування проводять доти, доки не переконаються, що всі частини механізму або машини працюють належним чином. Після такого випробування механізми і машини випробовують під навантаженням.