Реферат: Технология производства и потребительские свойства полистирола ударопрочного

Классификация по ТН ВЭД:

3903 – полистирол

Раздел VII - Пластмассы и изделия из них; каучук, резина и изделия из них.

Группа 39 - Пластмассы и изделия из них.

Позиция 3903 - Полимеры стирола в первичных формах:

-полистирол:

Классификация по ОКП:

Секция D – Продукты перерабатывающей промышленности.

Подсекция DH – Резиновые и пластмассовые изделия.

Раздел 25 - Резиновые и пластмассовые изделия.

Группа 25.2 – Изделия из пластмасс

Класс 25.21 -Пластмассовые плиты, листы, трубы и профили.

Категория 25.21.30 – Плиты, литы, плёнки, фольга и полосы из пластмасс неармированные или некомбинированные с другими материалами.

Подкатегория 25.21.30.300 - Плиты, литы, плёнки, фольга из полимеров стирола, неармированные.

Стандарты, в соответствии с которыми выпускается полистирол:

Раздел 83 – Резиновая и пластмассовая промышленность.

Группа 83.080 – Пластмассы

Подгруппа 83.080.20 – Термопластичные материалы

ГОСТ 15820-82 (01.07.1983)

Полистирол и сополимеры стирола. Газохроматографический метод определения остаточных мономеров и неполимеризующихся примесей.

ГОСТ 28250-89 (01.01.1991)

Полистирол ударопрочный. Технические условия.

5. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИСТИРОЛА

Ударопрочный полистирол производится методом непрерывной полимеризации в массе. Продукт выпускается в виде стабилизированных гранул в окрашенном и неокрашенном виде и представляет собой сополимер стирола с полибутадиеном. Применяемая технология получения ударопрочного полистирола обеспечивает высокую однородность материала, отсутствие включений гель-образований и низкое содержание остаточного мономера в соответствии с требованиями Европейских стандартов.

В промышленности полистирол получают радикальной полимеризацией стирола. Методы получения полистиролов отличаются по циклу работы, съему продукции с единицы объема, условиям проведения процесса полимеризации. От конкретного метода производства зависят свойства получаемого полистирола. Различают 4 способа полимеризации стирола: полимеризацию в массе (блоке) мономера, полимеризацию мономера в эмульсии (в основном производство АБС - пластиков), суспензионную полимеризацию (ударопрочный полистирол и пенополистирол) и полимеризацию в растворе (блок-сополимеры бутадиена и стирола).

Для получения ударопрочных сополимеров стирола с каучуком наиболее широко применяют метод блочно-суспензионной полимеризации, при котором сначала полимеризацию ведут в массе (до достижения конверсии 20% - 40%), а затем в водной дисперсии.

Общей тенденцией развития технологии синтеза является увеличение мощности единичных агрегатов, как за счет возрастания реакционных объемов, так и за счет интенсификации режимов синтеза. В настоящее время производительность единичных агрегатов синтеза достигает 15-30 тыс. тонн полимера в год.

5.1 Полимеризация в массе.

Метод производства полистиролов полимеризацией в массе с неполной конверсией мономеров является в настоящее время одним из наиболее распространенных в силу высоких технико-экономических показателей. В отечественной промышленности метод полимеризации в массе был выбран в качестве основного в 70-х годах, и в настоящее время по этому методу выпускается около 60% продукции. Этот метод имеет оптимальную схему технологического процесса. Процесс осуществляется по непрерывной схеме в системе последовательно соединенных 2-3 аппаратов с мешалками; заключительную стадию процесса часто проводят в аппарате колонного типа. Начальная температура реакции 80-100°С, конечная 200-220 °С. Полимеризацию прерывают при степени превращения стирола 80% - 90%. Непрореагировавший мономер удаляют из расплава полистирола под вакуумом, а затем с водяным паром до содержания стирола в полимере 0,01% - 0,05%. В полистирол вводят стабилизаторы, красители, антипирены и другие добавки и гранулируют. Блочный полистирол отличается высокой чистотой. Эта технология наиболее экономична (в ней отсутствуют операции промывки, обезвоживания и сушки мелкодисперсных продуктов) и практически безотходна (непрореагировавший стирол возвращается на полимеризацию). Проведение процесса до неполной конверсии мономера (80% - 90%) позволяет использовать высокие скорости полимеризации, контролировать температурные параметры, обеспечивать допустимые вязкости полимеризуемой среды. При проведении процесса до более глубоких степеней превращения мономера, затрудняется отвод тепла от высоковязкой реакционной массы, становится невозможным вести полимеризацию в изотермическом режиме. Эта особенность процесса полимеризации в массе привела к тому, что все большее внимание уделяется другим способам производства, и, в первую очередь, суспензионному методу.