Реферат: Управление качеством продукции

1.1.3 – сталь марки 25Л III

1.1.4 – сталь марки 20ФЛ;

1.2– содержание раскислителей легирующих элементов;

1.3 - содержание углерода в стали в пределах ГОСТ 977-75

2 – наличие поверхностных дефектов.

2.1– углубление от окалины;

2.2 - поверхностные дефекты в соответствии с ТУ чертежа:

2.2.1 – заштампованные усадочные раковины;

2.2.2 – заштампованные песочные, шлаковые, газовые раковины;

2.2.3 – наплыв металла по внутреннему контуру и по радиусу Г на поверхности зуба.

3. – Качество штамповой оснастки.

3.1 – сдвиг осей штампов в пределах ТУ;

3.2 – штамповые уклоны;

3.3 – выступ от среза заусенца по линии разъема штампов.

4. – Механическая обработка.

4.1 – Вид используемого оборудования:

4.1.1 – простой сверлильный станок;

4.1.2 – многошпиндельный сверлильный полуавтомат;

4.1.3 – многошпиндельный сверлильный автомат;

4.2 – качество режущего инструмента;

4.2- квалификация рабочего.

Теперь сделаем необходимые выводы. С помощью диаграммы «причины-результат» были выявлены факторы, которые влияют на качество готовой закидки на всех стадиях технологического процесса. То есть получена информация, необходимая специалисту для принятия управляющих решений. В заключение можно сделать вывод, что диаграмма Исикавы является очень эффективным средством для выявления факторов и причин влияющих на проблему, что является наиболее важным для управления качеством продукции в рамках КС УКП. Поэтому эта диаграмма получила широкое распространение на предприятиях в странах Европы, США и Японии.

Анализ первопричин.

Далее необходимо выявить те первопричины, которые создают наибольшие трудности. Для этого используем диаграмму Парето. Она позволит осуществить распределение усилий и объективно представить фактическое положение дел в понятной и наглядной форме.

Эта диаграмма названа в честь итальянского экономиста, который использовал ее для анализа богатств Италии. Ее можно использовать очень широко. Иногда ее называют кривой «80/20»,так как часто получается, что 80% некачественной продукции связано всего с 20% всех возможных причин.

Диаграмма Парето-это схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания и оказывающая кумулятивную частоту. Что касается конкретного производства. то проблемы качества оборачиваются потерями( дефектные изделия и затраты. связанные с их производством). Чрезвычайно важно прояснить картину распределения потерь. Большинство из них будет обусловлено незначительным числом видов основных дефектов, вызванных небольшим числом главных причин. Таким образом, выяснив причины появления основных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери, сосредоточив усилия на ликвидации именно этих причин. В этом и заключен принцип ныне широко применяющейся диаграммы Парето. Простого коллегиального обсуждения основных причин решаемой проблемы обычно недостаточно, так как мнения разных лиц и инстанций субъективны, некорректны. В основе любого мероприятия должна лежать достоверная информация. Именно такую информацию позволяет получить диаграмма Парето.

Мы уже выяснили, какую проблему необходимо решить, собрали данные по возможным первопричинам появления дефектов в готовой продукции.

Для построения диаграммы Парето проранжируем наши первопричины. Для этого разработаем бланк таблицы, предусмотрев в ней графы для процентов к общему итогу, кумулятивных процентов. Расположим данные в порядке значимости. Закидку можно получить, используя в качестве заготовки либо круглый прокат из стали 0.9Г2Д-12, либо литую заготовку из стали указанной в ТУ. Рассмотрим второй вариант получения закидки. В этом случае мы получим следующий бланк таблицы.

номер параметры процентное кумулятивный %

соотношение