Реферат: Загальна технологія виробництва баночних консервів

За продуктивністю консервні підприємства поділяють на підприємства малої (до 20 муб на рік), середньої (до 50 туб на рік) та великої (до 100 муб на рік) потужності (муб — мільйон умовних банок; умовна банка — маса продукту 400 г, а для м'ясних консервів — 385 г). До складу великих консервних підприємств входять томатний, овочевий, соковий та інші цехи основного виробництва (окремі технологічні лінії). Допоміжні та підсобні цехи забезпечують основне виробництво тарою, парою, холодом. Сюди входять склади сировини та готової продукції, а іноді і цехи та пункти, які розміщуються за межами основного підприємства. Кожна технологічна лінія (рис. 20.1) має такі основні технологічні дільниці: підготовка до перероблення, теплове оброблення продукту, розфасування тари, закутування, стерилізація, оброблення банок та надання товарного вигляду. Ця структуризація найбільшою мірою відображає і деякі особливості виробництва баночних консервів.

Наведена функціональна схема включає деякі функції допоміжних служб і цехів: виготовлення та підготовка тари, приготування соусів, розсолів і сиропів, а також зберігання сировини і готової продукції.

Зберігання сировини та готової продукції — початкова та кінцева стадії виробництва і безпосередньо до процесу консервування не входять.

Залежно від виду готової продукції на кожній дільниці здійснюють різні або однотипні технологічні операції, але це не температури 130... 140 °С до появи легкого золотистого відтінку. Потім температура зменшується до 102... 110 °С,Для пасерування овочів застосовуються реактори або парові плити. Парова плита, що складається з ванни, встановленої на поворотних стояках, дає можливість пасерувати овочі в тонкому прошарку і в невеликій кількості жиру. Обігрівання здійснюється парою, що надходить до напівтруб, приварених по діаметральній площині до днища ванни з протилежного боку. Ванна розвантажується перевертанням за допомогою спеціального пристрою. Продуктивність плити — 70...65 кг/год для моркви та цибулі.

Уварювання (випаровування) призначено для усунення з продуктів надмірної (зайвої) вологи у випарних чанах відкритого типу або вакуум-випарних установках. Уварювання, здійснюване за залишкового тиску 8...21 кПа та при температурі кипіння 60... 96 °С, забезпечує високу якість продукту. —- - Одночасно з цими операціями паралельно Підготовлюють тару, соуси, сиропи та розсоли. Підготовка тари полягає в митті склотари на спеціальних банко мийних машинах, перевірці бляшаної тари на герметичність, відбраковуванні непридатних банок тощо.

Смакові добавки заповнюють у консервах проміжки між укладеними плодами та овочами. Як заливну рідину для компотів використовують цукровий сироп, а в овочевих натуральних консервах — розсіл, іноді з додаванням цукру (до зеленого горошку), оцтової кислоти (до овочевих маринадів) та ін. Під час виготовлення закусочних консервів і деяких видів консервованих обідніх страв застосовують складніші за вмістом заливки — соуси. Ці смакові добавки готують окремо. Найважливішими технологічними операціями є дозування та перемішування. Підготовка смакових добавок (заливок) так само, як і виготовлення бляшаної тари, може бути зосереджена в окремому цеху.

Соуси, сиропи та розсоли мають в основному смакове значення. Заливки виготовлюються в реакторах з емальованими стінками або з нержавіючої сталі.

На технологічній дільниці наповнення тари здійснюють розфасування продукції, вакуумування та залатування. Розфасування включає дозування компонентів продукту за масою нетто залежно від виду консервів та місткості тари, заливання соусу, олії, розчину солі чи цукрового сиропу. Точність дозування за масою ± 2 %.

Для розфасування рідких та густих продуктів застосовуються різні, найчастіше автоматичні наповнювачі. Зелений горошок та кукурудзу в зернах розфасовують за два прийоми: банки заповнюють основним продуктом, а потім додають заливку. Стерилізовані банки подають до продуктової станції шнеком зі змінним кроком і наповнюють продуктом дозувальними стаканами. Вакуумування призначено для усунення повітря з банок, заповнених продуктом, перед їх закатуванням, тому що кисень повітря, що залишився у банці, негативно впливає на стійкість консервів під час зберігання. Залишковий тиск у банках — 60.. .87, а тоді — 33 кПа. Під час теплового вакуумування незакриті банки з продуктом пропускають через ексгаустер, де вони протягом 8. . . 10 хв барботуються парою. У приготуванні компотів та деяких інших консервів барботування парою замінюють заливанням продукту гарячими сиропами, розсолами та соусами або заповненням банок заздалегідь прогрітими продуктами. Під час механічного вакуумування (екстрагування) повітря відсмоктують на вакуум-закатувальних машинах.

2. Керування виробництвом консервів та його контроль

Контроль найважливіших операцій з виробництва консервів охоплює всі технологічні операції. Якість проведення підготовчих операцій, сортування та інспекції сировини конт­ролюють органолептичним або лабораторних аналізом 1—2 рази на годину. Перевірці підлягає однорідність партії за розмірами, кольором, а також відсутність у розсортованій сировині некондиційних екземплярів. Кількість відходів визначають періодичним зважуванням у міру їх накопичення.

На мийних операціях контролю підлягає якість води, втрати сировини з промивною водою. Якість миття сировини 2—З рази на годину контролюють органолептичним і лабораторним аналізом (відмочування). Вибірково один раз на зміну здійснюють мікробіологічний аналіз також лабораторним способом.

Під час механічного оброблення (обчищення, подрібнення, протирання, обвалювання, пресування таін.) періодично, 1—2 рази на годину, контролюють відсутність в обробленій сировині небажаних частин тканини (шкірка та насіння плодів, луска та залиш­ки нутрощів риби, наявність кісток у м'ясі). Контролюють також ступінь подрібнення чи різання та однорідність подрібненої сировини, перевіряють кількість відходів і ведуть спостереження за санітарним станом обладнання, інвентарю та робочих місць.

На основі одержаної інформації керівник дільниці або оператор приймає рішення щодо усунення невідповідності між нормальними та дійсними значеннями показників. Деякі операції можуть бути автоматизовані.

Під час попереднього теплового оброблення сировини (бланшування, підігрівання, оброблення парою) контролюють режим процесу (температура, час) за приладами. Якщо сировину бланшують у розчинах лугу, кислоти, солі, то 1—2 рази на годину перевіряють концентрацію розчинів, стежать за кількістю обробленої сировини. Контролюють також своєчасну заміну води або розчинів у бланшувальнику. Періодично (один раз на зміну) перевіряють зміну маси сировини під час оброблення, а також втрати сухих речовин. У деяких випадках технологічні режими підтримуються автоматично. Основними керівними діями є температура або тиск, експозиція та витрати продукту.

У процесі обсмажування не рідше одного разу на зміну контролюють якість олії у печі, видиме усмажування, кількість увібраної олії, тиск нагрівної пари та температуру олії, якість обсмаженої сировини. Систематично, 2—3 рази на годину, перевіряють рівень та температуру води у ванні, а також рівень олії. Ведуть облік використаної олії і визначають кількість відходів та витрат. Для зручності контролю устаткування повинно бути забезпечено відповідними контрольно-вимірювальними приладами.

Під час уварювання томатних продуктів, повидла, джему та варення контролюють режим процесу (тиск нагрівної пари, вакуум у робочому середовищі, температура, тривалість) зніманням показань контрольно-вимірювальних приладів. Контроль значно полегшується за наявності самописних реєструвальних приладів або автоматизації процесу. Систематичному або безперервному контролю підлягає концентрація сухих речовин у масі, що надійшла на уварювання, та в готовому продукті, рецептура продукції, що уварюється з цукром, ступінь десульфітації фруктових заготівок.

У процесі сушіння безперервному контролю підлягають режимні параметри: відносна вологість повітря на вході в сушарку та виході із неї, тривалість сушіння. Періодично лабораторним аналізом перевіряють вологість вихідної сировини та висушеного продукту, а також інші показники якості, коефіцієнт набухання, розварюваність, загальну кількість водорозчинних речовин висушеного продукту.

Під час розфасовування консервів перевіряють якість і санітарний стан тари. Вибірково контролюють масу нетто і співвідношення складових частин продукту, а також візуально акуратність укладання і відсутність деформованих екземплярів. Суворому контролю підлягає температура продукту під час розфасовування. Особливо ретельно контролюють санітарний стан обладнання та інвентарю, дотримання робітниками правил особистої гігієни, а також заходи, що попереджують потрапляння в продукт сторонніх предметів.

Закатані бляшані та скляні банки перевіряють на герметичність вибірково, З—4 рази на годину. Тушковане м'ясо, розфасоване в бляшану тару, піддають 100 % -му контролю на герметичність у гарячій воді. У разі використання вакуум-закатних машин контролюють приладами розрідження під час закатування, а також якість та санітарне оброблення кришок.

У процесі стерилізації контролю підлягає дотримання установлених режимів (формул) стерилізації консервів. Ретельно перевіряють і самі контрольно-вимірювальні прилади. За наявності автоматичних самописних приладів (терморегулятори, термографи) контролюють правильність зарядки та знятих ними діаграм режиму стерилізації. Простерилізовані консерви оглядають ззовні, відбраковують і відправляють на склад фабрикатів. Результати контролю повинні бути відображені в автоклавному журналі.

Під час зберігання консервів на складі готової продукції контролюють режим зберігання консервів (температура та вологість повітря). Перевіряють якість підготовки консервів до відправлення (відсутність деформованих та заржавілих банок, правильність наклеювання етикеток та упаковки тощо). При подачі вагонів для завантаження консервів перевіряють їх санітарний стан та підготовленість для перевезення взимку (опалення).

Зустрічається також так зване плоске псування консервів, яке спричиняється мікроорганізмами, що не утворюють газів. Цей вид псування консервів виявляється бактеріологічною перевіркою в лабораторії.

Всі види консервів перевіряють на дотримання вимог діючих стандартів. З цією метою проводять технічний, хімічний та мікробіологічний аналізи, а також дегустацію продукції, тобто поєднують об'єктивні та суб'єктивні (сенсорні) методи контролю.

Для ряду показників якості консервів, які визначають ор­ганолептичне, розроблено об'єктивні стандартні методи аналізу, Так, для визначення кольору томат-пюре і томат-пасти застосовується метод вимірювання оптичної густини прозорих фільтрів водно-спиртової витяжки продукту на фотоелектрокалориметрі (з світлофільтром № 3 для ФЕК-М і ФЕК-56 і № 2 для ФЕК-Н-57), градуйованому по йодній шкалі. Колір виражають у міліграмах йоду на 1 см³ розчину. За цим показником, користуючись каліб­рувальним графіком, визначають сортність томатопродуктів.

Кількість осаду в плодоягідних соках та екстрактах визначають висушуванням на фільтрі нерозчинених у 100 см³ соку речовин до постійної маси при температурі 100—105 °С.

У соках з м'якоттю вміст м'якоті визначають центрифугуванням у спеціальних мірних пробірках (по 10 г суміші) протягом 20 хв при частоті обертання 1500 хв^л з наступним ваговим визначенням кількості м'якоті в осаді.

Засоби експресного автоматичного контролю застосовуються в основному під час автоматичного керування технологічними режимами. Метод лабораторного аналізу застосовується для періодичного контролю якості продукції на всіх етапах виробництва, сенсорні методи контролю доповнюють в основному методи лабораторного аналізу. Інформація за результатами періодичного контролю може бути використана тільки для припинення, але не для попередження небажаних відхилень від припустимих.

Основними керівними діями на дільниці теплового оброблення є температура, тиск робочого агента, час оброблення, витрати робочого агента і продукту. Такі самі керівні дії застосовують і на дільниці приготування заливок. Основними показниками якості заливок є концентрація речовин та температура заливки. Під час підготовки тари керують температурою та вит­ратами робочого агента. Показником якості є кількість мікробів у одиниці маси продукту.

Під час розфасовування керувати можна тільки величиною (масою) порції продукту, яка повинна відповідати нормам. На дільниці стерилізації керують температурою, тиском і часом витримування в стерилізаторі. Керування може бути автоматичним за заданою програмою чи за відхиленнями вихідної величини (стабілізація). На дільниці оброблення банок керують температурою, відносною вологістю та часом оброблення.