Статья: Клинки из огня и стали (дамаск)
Приведенные примеры далеко не полностью исчерпывают достижения исследователей узорчатых металлов в деле применения новейших технологий. Эти технологии дают возможность использовать при изготовлении дамаска любые высокопрочные легированные стали, что резко повышает боевые свойства изготовленного из него оружия.
Методы производства сварочного <<дамаска>> отработаны достаточно хорошо, чего не скажешь о литом булате - потенциально наиболее высококачественном сорте узорчатого металла. Литые разновидности узорчатого металла, с которыми часто связывают даже само понятие <<булат>>, получают двумя основными способами. Самый древний способ, называемый двухфазным (твердое-жидкое), основан на недорасплавлении в процессе плавки сравнительно тугоплавких железных частиц, когда в тигле образуется своего рода металлический <<компот>>: в жидком, расплавленном чугуне плавают хоть и размягченные, но твердые куски железа. После затвердевания и расковки слитка в клинке чередуются участки очень твердой сверхуглеродистой стали с участками вязкого металла.
Второй способ заключается в специфической кристаллизации однородного расплава. Методы производства этой <<дендритной стали>> или, иначе, <<ликвационного булата>> весьма разнообразны, а качество металла зависит от множества факторов.
Сколько-нибудь подробное рассмотрение разнообразных технологий получения булатных узоров заняло бы здесь непозволительно много места, поэтому отмечу лишь то, что полученные тем или иным образом узорчатые слитки расковывают особыми методами, что и придает клинкам из литого булата необыкновенные свойства, превосходящие свойства не только безузорчатой стали того же хим. состава, но и большинства сортов сварочного <<дамаска>>.
Здесь необходимо <<притормозить>> и сделать одно важное уточнение. При сравнении булатов всех типов со сталями обычно сравнивают самую лучшую, сверхлегированную сталь с каким-нибудь весьма заурядным булатом, упуская из виду условие соблюдения одинаковости химического состава. Это так же ошибочно, как сравнение достижений атлетов разных весовых категорий, поскольку даже великолепно тренированного борца-легковеса тяжеловесный середнячок просто <<задавит жиром>>. Так и в клинках: заурядные коммерческие <<дамаски>> содержат всего лишь 0,5% углерода, а в популярной у профессионалов стали Х12МФ (D2) углерода в три раза больше, да к тому же в ней 12% хрома и еще кое-что в придачу.
Хороший булат также имеет довольно мощный химический состав, а из-за особого характера упрочнения при ковке он превосходит сталь по всем показателям, имеющим отношение к клинковому оружию. Еще в XIX веке П.П. Аносов писал, что <<...под словом булат каждый россиянин понимает металл более острый и крепкий, чем обычная сталь>>. Добавлю, что если легированную промышленную суперсталь обработать по технологии литого булата, то она также превзойдет по прочности ...саму себя.
Для получения подобной <<сверхстали>> нужно осознать <<идею булата>>. Эта идея заключается в том, что неоднородная, узорчатая сталь при определенной обработке переходит в иное качество, становясь как бы не просто сталью и даже не совсем металлом, поскольку в булате проявляются сильные магнитные аномалии и по некоторым своим свойствам он приближается к так называемому <<металлическому стеклу>>. Например, величина зерна в таком металле в сотни и тысячи раз меньше, чем в обычной стали схожего химического состава, а твердость булата намного превосходит твердость напильника при вязкости пружины. Для охлаждения эмоций отмечу, что сегодня, как и во все времена, мало кто владеет методами производства такого <<настоящего>> булата.
Главным признаком <<настоящего>> булата, на мой взгляд, является не химический состав и тем более не способ производства, а крайняя энергетическая насыщенность атомной структуры металла, чем и объясняются его аномально высокие свойства. Известно, что обычный металл может накапливать в своей структуре до 10 % энергий деформации, остальная часть рассеивается в виде тепла. Можно утверждать, что в булате доля поглощаемой энергии ковки выше. И выше намного, поэтому <<настоящий>> булат - это особое, высокоэнергетическое состояние металла.
Потребитель, конечно, хотел бы иметь клинок именно из такого <<супербулата>>, но они и в старину были очень редки. Однако сильно огорчаться по этому поводу не стоит, поскольку все грамотно изготовленные узорчатые клинки очень хорошо режут. Причиной тому, помимо особой мелкозернистости металла, является и так называемая <<булатная>> микропила, возникающая на лезвии из узорчатой стали. Она образуется практически непрерывно из-за разной стойкости к износу слоев или волокон, составляющих узор металла - литого или сварочного. В древности остроту клинка прямо связывали с его узором, правдиво и точно рассказывающем о характере расположения выходящих на лезвие слоев в клинке, их форме и внутренней структуре.
Многие пользовались ножами с нарезкой на лезвии в виде зубцов, которые отлично режут мягкие материалы - хлеб, мясо, веревки и прочее тому подобное. Наличие такого зубчатого рельефа приводит к <<вспарывающему>> механизму резания, когда каждый зубчик зацепляет разделяемый материал, создавая в нем более значительные растягивающие растяжения, чем при вдавливании гладкого лезвия. Поэтому узорчатые клинки с автоматически образующейся микропилой на лезвии имеют более высокую режущую способность, чем просто стальные, пусть даже и первоначально более остро заточенные.
Легендарный трюк с рассеканием на лету тончайшего шелкового платка был возможен именно благодаря наличию микропилы на лезвии булатного клинка, зубчики которой поочередно перерезали шелковые нити, из которых был соткан платок, в то время как вроде бы остро заточенный стальной клинок не мог с достаточной силой <<вдавиться>> в ткань, так как легкий платок увлекался движением клинка. Многочисленные отзывы свидетельствуют, что хорошим булатным клинком резать настолько легко, что даже приятно.
<<Хороший>> булатный клинок - это понятие очень емкое, поскольку главный <<секрет>> клинковой стали всегда, во все времена заключался в человеке, который ее изготавливал. В связи с этим затрону еще одну тему, о которой в среде профессионалов не принято много говорить дурак все равно не поймет, а умный не спросит. Коренным отличием штучных булатных ножей от массовки является, как ни высоко это звучит, некоторая духовность изделий мастеров. Узорчатый клинок тщательно куется и обрабатывается в течение нескольких дней, металл в процессе работы находится под пристальным вниманием сосредоточенного мастера, поэтому, образно говоря, булат как бы пропитывается Огнем, а на клинке, подобно невидимому клейму, отпечатывается душа изготовителя. Многотрудный булат является своеобразным аккумулятором энергии, в том числе и душевной.
Однозначно сказать, что это хорошо, нельзя, ведь души у людей разные, засоренные страстями, поэтому и клинки <<пропитаны>> очень разным духом. Не всякая духовность одобрительна, поскольку демоны и их глава - тоже духи: Истинное качество клинка в первую очередь зависит от <<качества>> человека - не только от уровня знаний, но и от состояния его души. Мастеру-оружейнику нужно совершенствовать в первую очередь себя, свою душу, а уж затем технологию. Господь Иисус Христос сказал нам, чтобы мы искали прежде Царствия Божьего и правды Его, а остальное все приложится. Кому дано понять - поймет.
У меня нет ни желания, ни права далее <<растекаться мыслью по древу>>, поэтому вернусь к собственно клинкам и попробую рассказать об основных этапах изготовления не самого сложного клинка из <<дамасской стали>>. Современные мастера часто закладывают в пакет пластины только из легированных сталей разных марок, что позволяет без особого труда добиваться таких результатов, которые в старину были доступны лишь немногим оружейникам. Одним из <<секретов>> мастера являются именно состав и порядок расположения пластин в исходном пакете.
1. Сначала несколько пластин твердой инструментальной и упругой пружинной стали складывают стопкой <<через одну>> и прихватывают по концам электросваркой, чтобы они не рассыпались в горне. Раньше пластины связывали проволокой или удерживали клещами, как сказано в старинном рецепте <<...и взяв оные пластины в клещи, сварить, обычным порядком.>>.
2. Нагрев пакет в горне до желтого свечения, специальной лопаткой его посыпают флюсом, растворяющим окалину и предохраняющим металл от дальнейшего окисления. В старину флюсом чаще всего служил чистый речной песок или такой же песок с добавкой железных опилок и соли. Для легированных сталей наилучшим флюсом является прокаленная бура, образующая жидкотекучий шлак, который легко выжимается из стыков пластин при проковке.
3. Поместив покрытый флюсом пакет в горн, его быстро нагревают <<до бела>>, после чего проковывают. Некоторые кузнецы начинают проковку-сварку в тот момент, когда флюс на стыках пластин начнет пузыриться и как бы кипеть, другие продолжают нагрев до тех пор, пока поверхность пакета не заблестит <<как леденец>>, подобно мокрой. При еще более сильном нагреве металл начинает гореть и искрит, как бенгальский огонь.
4. Прокованный пакет надрубают зубилом и складывают вдвое, после чего нагрев и проковку с флюсом повторяют. Таким образом, количество слоев стали удваивается. Повторением этих приемов последовательно получают 6-12-24-48-96-192-384 слоя, а если нужно, то и более. В итоге достигают того, что каждый слой стали становится в десятки раз тоньше лезвия бритвы. Но нужно помнить, что увеличение числа слоев должно быть обоснованным и подчиняться внутренней <<идее металла>>, иначе многотрудный клинок с миллионом слоев может быть хуже простого стального, что иногда и происходит.
5. Сварив готовый многослойный брусок металла, специальным штампом на его поверхность набивают рельефный узор-орнамент. Поверхностные слои в определенном порядке вдавливаются вглубь поковки и после сошлифовки рельефа образуется заданный узор, который может быть каким угодно, но традиционно применяется всего 3-4 основные разновидности.
6. Из пластины узорчатого металла, в меру аккуратности и опыта, отковывается заготовка клинка. Особое внимание нужно уделять тщательной проковке лезвия, поскольку истинно выдающимся качеством обладает лишь хорошо уплотненный металл. Для него на Руси существовало выражение <<крепкий металл>>, а некоторые оружейники и сейчас называют хороший дамаск <<сильной сталью>>.
7. Как ни покажется некоторым это несущественным, но добросовестность мастера при наварке железного хвостовика клинка имеет немаловажное значение. Знаю мастера, который в былые времена к полосе клинка солидных размеров приваривал обычный гвоздь. Неудивительно, что его ножи не блистали надежностью.
8. После черновой шлифовки клинок подвергают закалке, конкретный способ которой в старину считался едва ли не главным секретом мастера. Об этом М.Ю. Лермонтов написал так:
Отделкой золотой блистает мой кинжал. опять ключевые слова нож подарочный нож нож из дамаской стали программированый дамаск дамаская сталь ножик ножище
Клинок надежный, без порока.
Булат его хранит таинственный закал -
Наследье бранного Востока.
Сохранилось предание о том, как ученик прославленного японского оружейника для определения температуры воды, в которой закаливал клинки мастер, сунул в нее палец. А тот за посягательство на его секрет закалки тут же отрубил этот палец. Сегодня оружейники не столь строго хранят свои секреты, и легированный <<дамаск>> повсеместно принято закаливать в минеральном масле.
8. Крайне важным и ответственным является отпуск закаленного клинка для повышения его упругости и вязкости. Общее правило для всех и на все времена - хороший клинок должен иметь твердое лезвие и вязкий обух. Этого добиваются разными путями - либо особой неравномерной закалкой, либо отпуском разных частей клинка до различных температур. У прославленных золингеновских и златоустовских сабель лезвие нагревали лишь до соломенного цвета побежалости, а обух - до синего.
9. После закалки и отпуска клинок окончательно шлифуют, протравливают слабой кислотой для выявления узора и передают мастеру-отдельщику для подгонки и насадки рукояти. Многие мастера предлочитают делать все сами и изготавливают нож от начала и до конца, однако уже в глубокой древности и на Западе и на Востоке существовало развитое разделение труда. Например, в Золингене один мастер только сваривал узорчатый металл, другой ковал из него полосу клинка, третий шлифовал клинок, четвертый закаливал, пятый окончательно полировал изделие и передавал шестому, который мог жить даже в другом городе и заниматься только изготовлением рукоятей. Понятно, что и продавал меч или саблю купец, специализирующийся на торговле оружием. В общем, каждому свое.