Статья: Осевые комбинированные инструменты (рекомендации по проектированию и эксплуатации)

Основными показателями, определяющими конкурентоспособность продукции, являются ее высокие потребительские свойства и малая стоимость. Высокое качество новой продукции и быстрый переход на ее выпуск обеспечивают многооперационные станки (МОС) и гибкие производственные системы (ГЕЮ). Однако большая стоимость оборудования ведет к росту стоимости продукции, а следовательно, делает ее не конкурентно-способной. При обработке деталей на автоматических линиях (АЛ) с жесткой связью, особенно при большом количестве оборудования, встраиваемого в линию, снижается их надежность, что увеличивает себестоимость продукции.

Наиболее эффективный путь снижения себестоимости продукции - это концентрация переходов за счет применения осевых комбинированных инструментов (КИ).

Учитывая, что КИ могут использоваться при обработке как ступенчатых, так и гладких цилиндрических отверстий, которые составляют 35% от всех поверхностей, используемых в машиностроении, данная работа и посвящена этой проблеме. Снижение себестоимости обработки отверстий достигается за счет применения КИ с оптимальными конструктивными параметрами.

Разработана теория проектирования КИ, методология которой направлена на повышение производительности технологической системы (ТС). В основу модели проектирования КИ положено уравнение производительности. Значения конструктивных параметров и рабочих процессов, составляющих модель проектирования, определяется из условий максимальной производительности ТС и заданной точности обработки.

Рекомендации рассчитаны на конструкторов-инструментальщиков и технологов машиностроительных заводов, а такте на преподавателей и студентов, занимающихся дипломным и курсовым проектированием.

1 Комбинированный инструмент – как путь повышения эффективности автоматизированного производства

1.1 Область применения КИ

В условиях автоматизированного производства, особенно гибкого, наблюдается увеличение себестоимости продукции. Повысить эффективность автоматизированного производства можно за счет концентрации операций или переходов. Однако при высокой степени концентрации операций повышается сложность оборудования, снижается его надежность, а следовательно, увеличиваются простои и растет себестоимость продукции. Концентрация переходов увеличивает сложность инструмента, а оборудование упрощается. При этом увеличивается число азов, связанных с инструментом (поломки, пакетирование стружки), время на наладку инструмента сокращается [1].

Совместимость операций или переходов зависит от требуемой точности обработки и шероховатости поверхности. Принятый порядок выполнения операций и переходов определяет тип инструмента, необходимый для их реализации.

Максимальная эффективность концентрации операций или переходов достигается за счет применения КИ.

Наиболее широким классом поверхностей, используемых в машиностроении, являются поверхности вращения. Они составляют более 70% от всех поверхностей, используемых в машиностроении. Отверстия занимают около 50% из общего количества всех поверхностей. Причем отверстия, которые могут быть обработаны КИ, составляют 90%.

Необходимо отметить, что на многооперационных станках и автоматических линиях, в основном, обрабатываются корпусные детали, где отверстия составляют до 75% от всех обрабатываемых поверхностей [2].

Таким образом, отверстия, которые могут быть обработаны осевым КИ, составляют до 35% от всех обрабатываемых поверхностей, используемых в машиностроении. Поэтому работа в посвящена разработке теории проектирования осевых КИ. Осевой КИ изготавливается на базе сверл, зенкеров, разверток, метчиков или их комбинаций. Применение КИ обеспечивает следующие преимущества:

сокращается основное технологическое время, а также вспомогательное время, связанное с подводом и отводом инструмента, время затрачиваемое на его смену и наладку, а следовательно, повышается как технологическая, так и цикловая производительность;

уменьшается количество технологического оборудования, благодаря чему уменьшается расход электроэнергии, сокращаются производственные площади, уменьшается количество основных и вспомогательных рабочих, повышается надежность работы автоматических линий, а следовательно, снижается себестоимость продукции;

повышается соосность и точность расположения торцовых поверхностей, обрабатываемых отверстий.

В настоящее время существуют различные точки зрения на целесообразность применения КИ. Например, на Камском автомобильном заводе удельный вес КИ составляет 20% от общего количества осевых инструментов, в то время как на заводе им. Лихачева - 80%. Автоматические линий, выпускаемые немецкой фирмой Хонсберг, которые установлены на Мелитопольском моторном заводе, на 80% укомплектованы КИ.

Такая неоднозначность в оценке целесообразности применения КИ связана с тем, что они обладают рядом существенных недостатков.

Высокая степень концентрации режущих кромок у КИ обеспечивает срезание большой массы металла. А это, в свою очередь, увеличивает концентрацию сил и температуры резания на одном корпусе инструмента, что ухудшает условия его работы.

Увеличение объема срезаемого металла затрудняет его размещение ж транспортировку по стружечным канавкам, а это в конечном итоге может привести к пакетировании стружки. Пакетирование стружки может происходить также при наличии уступов на поверхностях стружечных канавок [3]. Это наблюдается при большой разнице между диаметрами ступеней инструмента. Пакетирование стружки ведет к увеличению сил трения, а следовательно, и температуры.

Рост сил трения приводит к увеличению разбивания отверстий и шероховатости поверхности, а иногда и к поломке инструмента. Рост температуры увеличивает износ инструмента [4].

Учитывая, что концентрация режущих кромок также увеличивает температуру резания, период стойкости КИ может быть значительно меньше, чем у одномерных инструментов.

Увеличение сил резания, связанное с концентрацией режущих кромок, также ведет к разбиванию отверстий. Причем изменение суммарной величины сил резания, характерное для комбинированной схемы резания, ведет к погрешности формы продольного сечения отверстия.

Необходимо отметить, что недостатки, присущие КИ, в значительной степени присущи и одномерным инструментам. Учитывая многопараметрический характер воздействий рабочих процессов на КИ, недостатки, присущие одномерным инструментам, при работе КИ проявляются еще в большей степени.

Понятие рабочий процесс стоит несколько шире, чем понятие процесс резания. Оно включает также вопросы транспортировки стружки по винтовым канавкам инструментов, взаимовлияние сил резания и температур, действующих на каждую ступень. К рабочим процессам также следует отнести силы трения между стружкой и обработанной поверхностью отверстия, а также между стружкой и поверхностью стружечной канавки инструмента. Важное место в рабочих процессах занимает внутреннее трение в стружке.

КИ является специальным инструментом и может функционировать только в той ТС, для которой он спроектирован. Поэтому рабочие процессы, протекающие в ТС, где функционирует КИ и определяет оптимальные значения его конструктивных параметров, при которых указанные недостатки устраняются.

Структурная схема взаимодействия конструктивных параметров Ей с рабочими процессами, протекающими в ТС. Данная схема является основой для разработки, как основ теории проектирования, так и структуры модели их расчета.

КИ является специальным инструментом, поэтому получить оптимальные значения его конструктивных параметров на эмпирико-статистических моделях не представляется возможным. Это может быть получено на аналитических моделях, основанных на многопараметрических функциональных связях между конструктивными параметрами и рабочими процессами.

1.2 Концентрация операций – как один из путей повышения эффективности автоматизированного производства.

Применение автоматизированного производства, особенно АЛ с гибкой производственной связью, позволяет выпускать изделия высокого качества, быстро переходить на выпуск новой продукции. Однако себестоимость ее увеличивается в 2-3 раза. Это связано с высокой стоимостью оборудования и средств автоматизации. Необходимо также отметить, что увеличение степени автоматизации ведет к снижению надежности ТС, а следовательно, к увеличению ее простоев.

Причем простои АЛ из-за отказов составляют до 30% времени их работы. Простои АЛ, связанные с отказами инструментов, их наладкой и регулировкой, составляют до 20% от числа отказов [1].

--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--