Статья: Перспективы развития станкоинструментальной промышленности России

Оценка конкурентоспособности продукции станкостроения. В 2000-е годы конкурентоспособность российского металлообрабатывающего оборудования на внутреннем рынке снижалась. Доля отечественных металлорежущих станков в объеме спроса в 2007 г. по сравнению с 2000 г. уменьшилась на 30% и составила 39, 2%. И это происходило в условиях снижения объема производства в 1, 7 раза (табл. 6).

Таблица 6

Структура внутреннего рынка металлорежущих станков (оценка по натуральным показателям)

Металлорежущие станки	2000 г.	2007 г.	2007 г./к 2000 г., %
Выпуск, тыс. шт.	8, 9	5, 1	57, 3
Экспорт, тыс. шт.	2, 0	2, 2	110, 0
Импорт, тыс. шт.	5, 4	4, 5	83, 3
Внутренний спрос, тыс. шт.	12, 3	7, 4	60, 2
Доля экспорта в выпуске, %	22, 5	43, 1	192, 0
Доля отечественных станков в спросе внутреннего рынка, %	56, 1	39, 2	69, 9
Доля импортных станков в спросе внутреннего рынка, %	43, 9	60, 8	138, 5

Сегмент внешнего рынка, занимаемый российской станкоинструментальной продукцией, в рассматриваемый период выглядел стабильнее. Спрос зарубежных потребителей станочного оборудования на продукцию российского производства в целом увеличился, но наблюдались значительные колебания спроса в разрезе отдельных товарных групп (см. табл. 4). В значительной степени изменилась география поставок металлообрабатывающего оборудования (табл. 7). По большей части товарных групп, в которых основной объем поставок прежде приходился на развитые европейские страны и США, произошло увеличение объема поставок в Индию, Китай и Казахстан.

Таблица 7

Структура экспорта некоторых видов станочного оборудования и инструмента, %

Экспорт станочного оборудования	Удельный вес в экспорте	по товарным группам
	2000 г.	2007 г.
Станки токарные из них:
в Великобританию	12, 9	-
в Германию	9, 3	18, 5
в Казахстан	11, 4	14, 7
в Италию	11, 2	0, 5
Станки шлифовальные из них:
в Германию	19, 3	24, 6
в Швейцарию	19, 3	-
в Италию	17, 4	-
Станки продольно-строгальные, зуборезные и др. из них:
в Германию	32, 2	-
в Китай	0, 9	57, 8
Кузнечно-прессовое оборудование из него:
в Германию	17, 7	0, 5
в Италию	12, 5	21, 9
в Казахстан	1, 2	18, 2
в Индию	3, 3	14, 8
Инструмент из него:
в США	56, 6	13, 1
в Казахстан	5, 7	30, 8
в Украину	7, 9	20, 8

В условиях жесткой конкуренции на мировом рынке металлообрабатывающего оборудования едва ли можно в ближайшей перспективе рассчитывать на расширение сегмента внешнего рынка для российских станкостроительных предприятий. Для этого нет предпосылок ни в технологическом, ни в ценовом аспекте. Влияние технологического фактора на конкурентоспособность сводится к минимуму в связи с крайне низкой инновационной активностью предприятий отрасли и изношенностью их производственного аппарата. Ценовая конкурентоспособность российского станкостроения в последние годы существенно снизилась. Рост цен на металл повлиял на удорожание российского металлообрабатывающего оборудования в период с 2000 по 2007 г. по разным товарным группам в 2, 2-3, 8 раза. В таком же соотношении повысились цены на импорт. Таким образом, в ценовом отношении российские производители не имеют преимуществ перед зарубежными конкурентами.

Повышение конкурентоспособности на внутреннем рынке, обеспечение интенсивного импортозамещения - единственно возможный путь развития российского станкостроения даже в условиях крайне низких темпов обновления активной части основных фондов промышленности (коэффициент обновления металлообрабатывающего оборудования отраслей промышленности составляет около 3%).

По основным критериям конкурентоспособности станкостроение занимает одно из последних мест среди отраслей машиностроительного комплекса (табл. 8). Отрасль в 1980-е годы занимала одно из ведущих мест в мире, однако сегодня вследствие резкого спада производства не в состоянии обеспечить инновационно-технологическое обновление производственного аппарата отраслей промышленности и собственных предприятий, и выполняет лишь функцию поддержания выбывающих из строя производственных мощностей.

Таблица 8

Оценка конкурентоспособности станкостроительной и инструментальной промышленности, %

Показатель	Станкостроение и инстру-	Машиностроение
ментальное производство
Инвестиции в основной капитал к объему реализованной продукции	3, 5	5, 1
Доля затрат на машины и оборудование в объеме инвестиций в основной капитал	63, 3	70, 4
Доля инновационно-активных предприятий в объеме производства отрасли	40, 0	68, 1
Доля инновационной продукции в объеме производства инновационно-активных предприятий	8, 8	15, 9
Возраст технологического оборудования (% от производственного аппарата отрасли)
до 5 лет	1, 1	4, 3
до 10 лет	1, 9	7, 1
Доля прогрессивных технологий	9-10	16-17

Повышение конкурентоспособности станкоинструментальной промышленности: основные направления. В настоящее время станкостроение характеризуется наиболее полным самообеспечением производства среди отраслей МСК. Эта отрасль - одна из приоритетов технологического развития, хотя требует инвестиционной и инновационной поддержки и разработки реалистичной программы специализации и кооперирования производства.

На сузившемся поле ресурсов и возможностей машиностроения и его сердцевины - станкостроения - идет активная инновационная работа. В последние годы в России ежегодно создается около 300 технологий машиностроения. Из числа созданных за последние пять лет технологий машиностроения около 12% не имеет аналогов в мире и столько же соответствует лучшим зарубежным образцам. Таким образом, около четверти новых технологий машиностроения потенциально могут быть конкурентоспособными. Остальная часть вновь созданных технологий относится к категории «новые в стране».

Однако этого мало: инновации должны быть еще освоены посредством инвестиционной деятельности. С этим положение обстоит хуже. В результате значительная часть технологий машиностроения относится к устаревшим: от 32-35% в электротехнике до 51-54% в автомобилестроении. Инновации (любого источника происхождения) обеспечивают лишь 16-17% прогрессивных технологий - максимум в приборостроении и химическом машиностроении (20%).

Сварочное оборудование и сварочные флюсы. Ежегодно российской промышленности требуется примерно 20 тыс. т сварочных флюсов. Их основными потребителями являются трубные, в первую очередь судостроительные, заводы, предприятия нефтегазового комплекса и др.

Мощности по производству указанных флюсов в России не в состоянии удовлетворить потребности отечественной промышленности. В связи с этим основная масса используемых в стране сварочных флюсов закупается за границей, преимущественно в Украине. Только Запорожский завод поставляет на российский рынок приблизительно 5 тыс. т флюсов ежегодно.

В последние годы значительно увеличились поставки на отечественный рынок керамических флюсов западного производства. По сравнению с плавлеными они обладают более высокими сварочно-технологическими и металлургическими характеристиками. Керамические (агломерированные) флюсы за счет возможности введения в их состав легирующих добавок обеспечивают получение высококачественного наплавленного металла со специальными свойствами. Введение в состав флюса микродобавок, оказывающих модифицирующие влияние на структуру металла, позволяет получать сварные швы, имеющие высокую пластичность в широком диапазоне температур (вплоть до - 60оС), что особенно актуально при изготовлении оборудования, работающего в условиях крайнего Севера, и криогенного оборудования.

Производство керамических флюсов дешевле и технологичнее, чем плавленых, что обусловливает:

низкие в 3-4 раза энергозатраты на производство;

практически безотходный и экологически более чистый технологический процесс; - использование отходов ряда производств.

Кроме того, при их применении можно отказаться от использования дорогостоящих сварочных проволок.

В настоящее время каждое ведомство создает свою нормативно-техническую документацию, регламентирующую проверку качества и использования флюсов, которая в ряде случаев не отвечает современному уровню требований к изготовлению отечественного оборудования, а использование целого ряда сварочных материалов, в том числе и флюсов, становится возможным только вследствие несовершенства методик проверки их качества. Все это является одной из причин возрастающего количества аварий и катастроф.

В целом производство сварочных флюсов сегодня характеризуется высокой зависимостью от их поставки из-за рубежа, а также ориентацией на использование устаревших плавленых флюсов. Это создает реальные угрозы экономической безопасности РФ.

Разработка новых составов керамических флюсов и оборудования для их производства позволит через три года, практически полностью отказаться от импортных поставок сварочных флюсов, а создание новых мощностей по их производству - экспортировать керамические флюсы в страны СНГ и дальнее зарубежье.

В настоящее время имеется научный задел в разработке высококачественных керамических флюсов для сварки и наплавки оборудования из сталей различного класса.