Учебное пособие: Изготовление литых деталей из металлических сплавов
Литьевое прессование. Схема пресс-формы при литьевом прессовании изображена на рис. 6.7. В отличие от метода прямого прессования прессуемый материал загружается не в полость пресс-формы, а помещается в специальную загрузочную камеру 3, где он нагревается и затем под большим давлением пуансона 1 через литник 4 заполняет формирующую полость 5 матрицы 2. После отверждения материала пресс-форму раскрывают, и готовые детали 5 извлекают из матрицы. Литьевое прессование позволяет получить детали сложной формы с глубокими отверстиями, в том числе резьбовыми.
Достоинство метода: возможность получить детали с нежесткой арматурой, с глубокими отверстиями небольшого диаметра, с различной толщиной стенок, одинаковой плотностью распределения материала по всему объему детали. Это объясняется тем, что пресс-материал, проходя через узкое сечение литника, нагревается и поступает в оформляющую полость уже равномерно размягченным. К недостаткам этого способа относятся: большой расход пресс-материала, повышенная стоимость пресс-форм.
Операцию удаления грата и литников в зависимости от конструкции детали выполняют на металлорежущих станках или слесарным инструментом.
Термическую обработку деталей производят нагревом в воздушных термостатах или в масляной ванне при температуре I20 - I50 о С, зависящей от материала детали, ее формы и размеров. Термическая обработка необходима для снятия внутренних напряжений, возникающих в массе детали в процессе прессования и механической обработки. Внутренние напряжения, действующие в процессе эксплуатации, могут вызвать появление трещин и разрушение.
Для прессования применяют одно- и многогнездные пресс-формы. Многогнездные пресс-формы применяют для получения деталей простой формы и небольших габаритных размеров.
Основными технологическими параметрами режимов прессования являются: температура предварительного нагревания пресс-материала; рабочая температура прессования; время выдержки при рабочей температуре и давлении прессования. Параметры режимов выбирают по справочным данным или рассчитывают с учетом технологических свойств исходных пресс-материалов, конструкции формы, геометрии и размеров детали.
Операции прессования выполняют на прессах, типоразмер которых выбирают по необходимому усилию прессования Рпр :
для прямого прессования
Рпр = руд Fизд · n; (6.2)
для литьевого прессования
Рпр = руд Fз.к , (6.3)
где руд – удельное давление, необходимое для переработки пластмассы; Fизд – площадь изделия в плоскости разъема; Fз.к - площади загрузочной камеры; n – количество гнезд в пресс-форме.
Площадь загрузочной камеры определяется из условия
Fз.к ≥ (Fизд · n + Fл ) · 1,25, (6.4)
где Fл – площадь литников в плоскости разъема.
Точность размеров прессуемых деталей зависит от точности размеров пресс-формы и коэффициента усадки материала изделия. Обычно достигаемая точность отдельных размеров детали находится в пределах 10 - 14 квалитетов точности. Шероховатость поверхностей деталей определяется шероховатостью рабочих поверхностей пресс-форм и составляет Rа 1,25 – 2,5 мкм.
Прямое и литьевое прессование являются основными методами изготовления деталей из термореактивных пластмасс.
Кроме этих методов применяется еще метод формообразования литьем под давлением.
Литьем под давлением можно изготавливать детали только из некоторых термореактивных пластмасс, обладающих высокой жидкотекучестью: литьевых фенопластов, эпоксидных пресс-материалов, полиимидных пресс-материалов.
Принцип формообразования деталей из термореактивных пластмасс литьем под давлением не отличается от изготовления деталей из термопластичных пластмасс этим методом, который рассмотрен ниже.
2.3. Изготовление деталей из термопластичных пластмасс
Наиболее эффективным и производительным методом массового производства деталей из полиэтилена, полистирола, поликарбоната, полипропилена, полиамидов и других материалов является литьё под давлением и выдавливанием (экструзией).
Литье под давлением пластмасс осуществляется по тому же принципу, что и литье металлов. Сущность этого способа заключается в следующем. Перерабатываемый материал в виде гранул или крошки из загрузочного бункера 8 (рис. 6.8) подается дозатором 9 в рабочий цилиндр 6 с электронагревателем 4. При движении поршня 7 определенная доза материала поступает в зону обогрева, где он переходит в вязкотекучее состояние, а уже расплавленный материал через сопло 3 и литниковый канал – в полость пресс-формы 1, где формируется изготавливаемая деталь 2. В рабочем (нагревательном) цилиндре на пути движения расплава установлен рассекатель 5, который заставляет расплав протекать тонким слоем у стенок цилиндра. Это ускоряет прогрев материала и обеспечивает более равномерную температуру расплава. После охлаждения и затвердевания материала пресс-форма раскрывается, и готовая деталь с помощью выталкивателей извлекается из нее. Для предотвращения нагревания выше 50 – 70 о С в процессе литья пресс-форма охлаждается проточной водой.
Основными технологическими параметрами, влияющими на качество деталей, являются: температура расплава в цилиндре машины, удельное давление литья, температура пресс-формы, время выдержки под давлением.
Температуру расплава выбирают с учетом реологических свойств и термостойкости полимера. Время выдержки под давлением составляет 2 - 10 мин и зависит от толщины стенок деталей; оно назначается из условия того, чтобы деталь достигла определенной прочности, исключающей необратимую деформацию ее при извлечении из пресс-формы.
Продолжительность цикла литья складывается из времени смыкания пресс-формы, впрыска, выдержки под давлением и раскрытия пресс-формы. Рабочий цикл зависит от вида материала детали, средней толщины стенки и может составлять 10 – 20 с.
Достигаемая точность изделий, получаемых литьем под давлением, соответствует 11 -12 квалитетам точности, а шероховатость поверхностей – Rа 1,25 мкм.
Технологическим оборудованием являются литьевые машины, а технологической оснасткой – пресс-формы. Важным параметром литьевых машин является усилие смыкания Рсм пресс-формы. Для исключения самопроизвольного раскрытия пресс-формы в момент заполнения ее расплавом необходимо выполнение условия
Рсм ≥ Рф (Fизд · n + Fл ), (6.5)