Учебное пособие: Сварка и резание металлов

Сварка металлов

Сварка - это процесс получения неразъемных соединений в различных материалах, в узлах и целых конструкциях, осуществляемый за счет межатомных сил сцепления. Образование сварных соединений исходит в большинстве случаев при нагреве в узкой зоне, расплавлении и кристаллизации с образованием сварного шва за счет свариваемого метала или при помощи промежуточного металла, называемого присадочным. Применяемые в практике процессы сварки подразделяются на классы в зависимости следующих факторов. В зависимости от условий, при которых осуществляется сваривание (образование межатомных связей) частиц металла, различают сварку плавлением и сварку давлением. Сущность сварки плавлением состоит в том, что металл по кромкам сваренной детали подвергается плавлению от нагрева сильным источником тепла: электрической дугой, газовым пламенем, химической реакцией, расплавленный шлаком, энергией электронного луча, плазмой, энергией лазерного луча. Во всех этих случаях образующийся от нагрева жидкий металл одной кромки самопроизвольно соединяется с жидким металлом другой кромки. Создается общий объем жидкого металла, который называется сварочной ванной. После застывания металла по кромкам или дополнительного присадочного металла, введенного в сварочную ванну, образуется сварной шов. Сущность сварки давлением состоит в пластическом деформировании металла в месте соединения под действием силы. Пластическую деформацию кромок деталей осуществить легче, если нагревать место соединения. Источником тепла (при сварке с местным нагревом) служит электрический ток, газовое пламя, химическая реакция, механическое трение, при сварке с общим нагревом — кузнечный горн, нагревательная печь. В зависимости от вида энергии различают три вида сварки: сварки: термическая, термомеханическая механичёская.

К термическому классу относятся виды сварки, осуществляемой плавлением: дуговая, газовая, электрошлаковая.

К термомеханическому классу относятся виды сварки, при которых используется тепловая энергия и давление: контактная, диффузная, дуговая.

К механическому классу относятся виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления: холодная, взрывом, ультразвуковая, трением и др.

В зависимости от технических признаков (способа защиты металла в зоне сварки, непрерывности процесса и степени механизации) сварку различают:

• По способу защиты металла: сварку в воздухе, вакууме, защитных газах, под флюсом, по флюсу, в пене и с комбинированной защитой. В качестве защиты могут применяться активные газы, а также смесь инертных и активных газов. Защита расплавленного металла газом может быть струйной или в контролируемой атмосфере.

• По непрерывности процесса: непрерывные и прерывистые виды сварки.

• По степени механизации: ручные, механизированные, автоматизированные и автоматические.

Процессы сварки плавлением

Среди процессов сварки плавлением широкое применение получила электродуговая сварка, при которой источником тепла является электрическая дуга, которая образуется между двумя электродами в той или иной среде. Температура электрической дуги зависит от материала электродов. В центре дуги по ее оси температура достигает 6000—7000 °С. При электродуговой сварке на нагревание, и расплавление металла используется 60—70% тепла. Остальное количество тепла (80—40%) рассеивается в окружающем пространстве.

Наиболее распространенными способами, электродуговой сварки являются ручная дуговая сварка, автоматическая сварка под слоем флюса, электрошлаковая сварка, сварка в защитных газах и др. Ручная дуговая сварка. Наибольший объем среди других; видов; сварки занимает ручная дуговая сварка. Сварку выполняют электродами, которые вручную подают в зону горения: дуги и перемещают вдоль свариваемого изделия (рис. 18). Дуга горбит между стержнем электрода 1 я основным металлом 2. Под действием тепла дуги электрод и основной металл плавятся, образуя металлическую сварочную ванну 3.

рис.18 ручная дуговая сварка

Так как сварные конструкции обычно изготавливаются из стали, то наибольшее распространение получили стальные электроды диаметром 1—10 мм и длиной до 450 мм. Поверхность таких электродов обычно покрыта слоем специальной обмазки. По мере плавления электрода, обмазка плавится, образуя защитную среду для капель расплавленного металла замечет дымообразующих веществ, а редкоземельные металлы, содержащиеся в обмазке способствуют поддержанию дугового разряда, за счет уменьшения работы выхода электронов. По мере перемещения электрода расплавленный основной металл и электродный кристаллизуется, а обмазка превращается в шлак, располагающийся на поверхности шва. Шлак защищает расплавленный металл от окисления, насыщения азотом. Пря необходимости в состав обмазок вводят легирующие добавки (измельченные ферросплавы). Расплавляясь, они переходят в шов, пополняя убыль элементов, выгорающих из металла под давлением дуги. Источниками тока для сварки служат сварочные трансформаторы и электросварочные машины. Первые применяются при сварке переменным током, вторые являются источниками постоянного тока. Автоматическая сварка под слоем флюса. Сварка под флюсом – дуговая сварка, при которой дуга горит под слоем сварочного флюса, обеспечивающего защиту сварочной ванны от воздуха.

По степени механизации процесса различают автоматическую в: полуавтоматическую сваркупод флюсом. При автоматической, сварке. подаче электрода зону сварки и управления электрической дугой производятся автоматически - специальными механизмами. Автоматическая дуговая сварка осуществляется на разнообразных автоматам (рис. 19), включающих источник тока (генератор)сварочную головку 5 и устройство для передвижения головки относительно свариваемого изделия 2 или изделия относительно головки.

Рис. 19 автоматическая дуговая сварка под слоем флюса

Сварку ведут голой электродной проволокой 3, расположенной в кассете6. Дуга горит между свариваемым изделием и электродной поволокой. Самоходный привод перемещает головку с заданной скоростью вдоль шва. В процессе сварки впереди дуги в разделку кромок I засыпается флюс, поступающий из имеющегося в головке 4. Дуга горит подслоем флюса, который расплавляясь образует пространство между основным металлом и шлаком. Расплавленный шлак, имеет меньшую плотность располагает на поверхности расплавленного металла и защищает его от воздействия воздуха. Остаток неиспользованного флюса через сопло 7 отсасывается в шлак и поступает обратно в бункер, а на поверхности остается корка закристаллизованного флюса, которую потом удаляют. Состав применяемых флюсов зависит от вида и марки свариваемого материала.

Преимущества сварки под флюсом:

— благодаря применению больших токов достигается большая глубина проплавления;

—почти полное отсутствие потерь металла разбрызгивание;

— механизация процесса сварки;

—высокая производительность;

—высокий КПД - 0,65

— высокое качество сварных швов за счет хорошей защиты флюсом сварочной ванны от воздуха.

Недостаткам сварки под флюсом являются сварки только в нижнем положении (наклон до 15)трудность применения в монтажных условиях на коротких швах.

Сварка в защитных газах . Кроме способов шлаковой защиты сварочной зоны от окислена поглощения азота из воздуха применяют газовую путем создания газовой атмосферы вокруг дуги. Для этих целей могут служить различные газы обладающие восстановительными свойствами по отношению к окислам железа и других металлов» например водород» окись углерода, или инертные газы» - гелий или аргон. Наибольшее распространение получили аргонодуговая сварка и сварка в струе углекислого газа.

При этой сварке (рис. 20 а) электрод 4 закрещен а специальном держателе 3 к обдувается газом» который во* ступает на сопла 3, защищая сварочную дугу и расплавленный металл

--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--