Дипломная работа: Анализ проката ОАО "Междуреченский Трубный Завод"

на поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты, отслаивающая окисная пленка и ржавчина;

допускаются риски, рябизна, незначительные вмятины, следы зачистки дефектов, следы от стравленной окалины, следы правки если, они не выводят размер трубы за пределы минусового допуска отклонения;

наличие неотслаивающейся тонкой окисной пленки, изменение цвета поверхности, получившееся в результате термицеской обработки или налет меди красного цвета не служит браковочным признаком;

механические свойства должны соответствовать, временное сопротивление разрыву , Н/мм2 равно 539; придел текучести sт, Н/мм2 равно 490; относительное удлинение Y, % 8; число твердости по Бринеллю НВ, не более 111.

Правила приемки готовых труб.

трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одного режима термообработки. Количество труб в партии устанавливается для горячедеформированных не более 200 шт., для холоднодеформированных и теплодеформированных – не более 400 шт;

проверке наружной и внутренней поверхностей, размеров и дефектоскопии подвергают каждую трубу;

в случае разногласии оценки химического состава для проверки отирают не менее одной трубы от партии;

контроль макроструктуры труб проводят по требованию потребителя;

при получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии труб. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию;

химический состав стали принимается по документу о качестве изготовления заготовки;

при возникновении какого-либо несоответствия, пакет на участок не принемается и ставится в известном для мастера месте.

Методы испытаний.

От каждой отобранной трубы отрезают:

для испытаний на растяжение, один образец;

для испытаний на твердость, два образца;

для испытаний на ударный загиб, два образца;

для испытаний на сплющивание, один образец, на образцах со стенкой 1 мм и меньше твердость измеряется на внутренней поверхности;

для испытаний на раздачу, один образец;

для испытаний на бортование, один образец;

внутренний диаметр труб контролируют нутрометром индикаторным;

контроль геометрии и качества поверхности;

для контроля макроструктуры, один образец;

толщину стенки проверяют с обоих концов трубы. Обмер трубы по наружному диаметру производят в любом месте, кроме мест зачистки дефектов. Толщину стенки в местах зачистки определяют как разность между фактической толщиной стенки у конца, ближайшего к месту дефекта, и глубиной зачистки по образующей или измерением при помощи ультрозвукового-толщиномера;

допускается обмерять трубы средствами приборного автоматического контроля. Наружную поверхность труб осматривают без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб диаметром 70 мм и более осматривают с двух сторон при помощи перископа с двухкамерным и более увеличением на длину перископа. При применении дефектоскопии перископирование не проводится;

отбор проб для химического анализа должно производиться по ГОСТ 7565-81;

контроль химического состава осуществляется по методике предприятия-изготовителя труб, а при разногласиях в оценке химического состава - по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-81, ГОСТ28473-90, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82;

испытание на растяжение должно проводиться на продольном, коротком пропорциональном образце по ГОСТ 10006-80. Скорость испытания до предела текучести- не более 10 мм/мин, за пределом текучести- не более 40 мм/ мин;

допускается контролировать механические свойства труб из сталей всех марок, кроме 15Х5М-у, неразрушающими методами по нормативно-технической документации;