Дипломная работа: Анализ проката ОАО "Междуреченский Трубный Завод"

испытание на раздачу должно проводиться по ГОСТ 8694-75;

испытание на сплющивание проводится на трубах диаметром 22 мм и более с толщиной стенки не более 10 мм по ГОСТ 8695-57;

при обнаружении на сплющенных образцах мельчайших надрывов или других мелких дефектов разрушается повторное испытание на сплющивание другого образца, взятого от той же трубы, с предварительным снятием поверхностного слоя (внутреннего и наружного) на глубину не более 0,2 мм для труб диаметром до 108 мм и не более 1 мм для труб диаметром свыше 114 мм;

испытание на твердость должно проводиться по ГОСТ 9012-59 для труб с толщиной стенки не менее 2,5 мм и по ГОСТ 9013-59 для труб с толщиной стенки менее 2,5 мм на обоих концах трубы;

для труб, труб прошедших термическую обработку в проходных печах, твердость контролируют с одного конца;

допускается проводить контроль твердости труб из сталей всех марок, кроме 15Х5М-у, неразрушающими методами по нормативно-технической документации. При разногласиях в оценке качества проверка проводится по ГОСТ 9012-59 и 9013-59;

макроструктуры металла труб проверяют на травленом кольчевом поперечном образце по ГОСТ 10243-75;

контролю макроструктуры подвергают трубы с толщиной стенки 12 мм и более;

гидравлическое испытание труб должно проводиться по ГОСТ 3845-75 с выдержкой их под давлением не менее 10 с;

взамен гидроиспытания изготовителю разрешается проводить контроль каждой трубы неразрушающими методами, обеспечивающими соответствие труб нормам испытательного гидравлического давления;

дефектоскопия труб проводится по методике, утвержденной в установленном порядке;

контроль наружного диаметра труб проводят штангенциркулем типа ЩЦ по ГОСТ 166-89, гладким микрометром типа МК по ГОСТ 6507-90, скобами листовыми по ГОСТ 18362-73, ГОСТ 18363-73, ГОСТ 18364-73;

контроль толщины стенки проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507-90;

контроль длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502-80;

контроль кривизны труб проводят поверочной линейкой по ГОСТ 8026-75 и ТУ 2-034-225-87.

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

масса поставляемого пакета не должна превышать 3тн;

диаметр пакета должен быть 300-400мм;

трубы должны быть законсервированны по наружной и внутренней поверхности консервационной смазкой, предохраняющей от корозии на время транспортирования и хранения в сухих закрытых помещениях в течении шести месяцов с момента отгрузки труб;

смазка удаляется промывкой горячим раствором с применением поверхностно-активных веществ(ПАВ);

по требованию потребителя, указанному в заказе, трубы поставляют упакованными в водонепронецаемую бумагу и обрешотку;

транспортирование труб проводится железнодорожными вагонами.

1.3 Описание существующей технологии производства продукции и ее анализ

Трубы для АВТОВАЗа.

Заготовкой для производства труб для АВТОВАЗа поставляемых в нагартованном состоянии размером 8х1 мм служат трубы диаметром 45,0 мм со стенкой 3,5 мм длинной 3000 мм. Эта заготовка подвозится в цех в железнодорожных вагонах из цеха Т-3. Перед запуском в производство заготовка подвергается заковке головов на AVS-40 на диаметр 34,0 мм, длинной 160 мм, затем химической обработке, которая включает в себя травление, омеднение, фосфатирование, нейтрализацию и омыление погружением.

Трубы набираются в скобы и травятся. Процесс травления производится в 12-13 %-ном растворе серной кислоты (Н2SO4) при температуре 55-75 0С в течение 15-90 минут. Протравленная заготовка промывается в холодной проточной воде погружением. Подогретые трубы лучше подвергаются омеднению, поэтому перед омеднением их опускают в горячую воду. Омеднение производится в 2 %-ном растворе медного купороса (CuSO4 * 5H2O) при цеховой температуре до полного выделения пузырьков воздуха. Затем заготовка промывается горячей водой погружением при температуре 60-80 0С. Фосфатирование проводится в 1 %-ном фосфатном растворе (ZnО ) при температуре 40-60 0С не менее 2 минут. После чего следует нейтрализация в 0,2-0,3 %-ном содовом растворе (Na4CO3) при температуре 40-60 0С до полного выделения пузырьков воздуха. Нейтрализованная, заготовка выдерживается на воздухе в специальном кармане для слива до полного удаления раствора не менее 5 минут и подвергается омылению погружением в 10-13,5%-ном растворе хозяйственного мыла при температуре 40-65 0С в течение 3 минут. Отходы при химической обработке составляют 0,3% от массы трубы.

Обработанные трубы электромостовым краном загружаются на трубоволочильный стан для оправочного волочения, “Shevoler ” усилием 30 тн. Трубы диаметром 45,0 со стенкой 3,5 протягиваются на диаметр 36,0 и стенку 2,7. Длинна труб до волочения 3000 мм, а после волочения –4800 мм. Вытешка при оправочном волочении 1,6. Отходы на настройку стана принемаем 2% от массы трубы.

После оправочного волочения трубы отжигаются. Отжиг труб производится в газовой проходной печи с роликовым подом. Температура в печи колеблется от 9300С до 9900С, трубы перемещаются внутри печи со скоростью 3,7 м/мин, температура металла на выходе из печи составляет 930-960 0С. Нагрев перед следующей деформацией производится с целью снятия наклепа, придания металлу достаточной пластичности, снижение его сопротивления деформации для возможности деформироваться, а также для улучшения качества металла. Отходы при термической обработке составляют 0,3% от массы трубы.

Затем производится обрезка головок на образивно отрезном станке длинной 160 мм. После обрезки длинна трубы составляет 4176 мм, отходы составляют 3,3% от массы трубы.