Дипломная работа: Исследование автоматизированной системы учёта движения грузов на складе аэропортов

Ниже представлены описание и схема укладки и упаковки паллеты(Рис. 2). Оператор устанавливает в магазин (Поз. 5) пустые палеты, в накопитель (Поз. 4) — картонные прокладки. По транспортеру (Поз. 1) короба поступают на рабочий стол (Поз. 2). Система автоматически подает из магазина (Поз. 5) пустую палету к месту укладки продукции (Поз. 6). Робот-укладчик с рабочего стола (Поз. 2) захватом берет продукцию и укладывает согласно заданной программе. По окончанию формирования слоя робот захватывает с накопителя (Поз. 4) картонную прокладку и укладывает ее на сформированный слой. После формирования палета транспортером (Поз. 7) перемещается на автоматический паллетоупаковщик, где происходит обмотка в стрейч-пленку (возможна укладка на верх палеты полиэтиленовой крышки и установка уголков).

После обмотки паллета перемещается на промежуточный выходной транспортер (Поз. 11), на котором на неё наносится этикетка, напечатанная принтером-аппликатором (Поз. 12) (возможно нанесение этикетки на три стороны), далее паллета движется по выходному транспортеру (Поз. 13), с которого убирается погрузчиком.

Данный участок оборудован защитным ограждением (Поз. 9) и фотобарьером безопасности персонала (Поз. 8).

2.4 Исследование системы размещения грузов на складе

Этап размещения груза на стеллажах представляет собой полностью автоматизированный процесс. В котором задействованы новейшие разработки в области складирования. Весь процесс регулируется персональным компьютером со специальным программным обеспечением.

Данное ПО размещает ранее сформированный массив элементов (физически это паллет) в базу данных. При этом просчитывая оптимальное место размещения паллета на стеллаже, зависящее от информации о рейсе на который предстоит отправить груз и свободных ячеек на складе.

Перемещение паллета от конвейера до ячейки на стеллаже делится на два этапа. Первый этап- с помощью специального автоматического транспортировщика (см. рис. 3) груз доставляется от конвейера до крана-штабелера и второй этап – это доставка и погрузка краном-штабелером паллета в определённую ячейку. (рис.4)

Автоматический транспортировщик перемещается под управлением лазера, обеспечивая при этом максимальную гибкость для расположения станций обслуживания грузов и выполняя при этом различные маршруты движения, задаваемые управляющим компьютером.

Рассмотрим работу крана-штабелера. Участок склада представляет собой два параллельных ряда стеллажей (см. рисунок), в проходе между которыми по однорельсовому пути перемещается опорный штабелер циклического действия, выполняющий операции загрузки и выгрузки. На левой крайней раме стеллажа закреплен приемный стол.

Штабелер предназначен для транспортирования изделий в таре и состоит из следующих основных узлов:

· тележки

· телескопического захвата

· направляющей стойки

· каретки

Тележка штабелера представляет собой сварную металлоконструкцию, несущую два привода: привод вертикального перемещения каретки и привод горизонтального перемещения штабелера. На тележке установлена вертикальная направляющая стойка, по которой перемещается каретка с телескопическим захватом. Телескопический захват представляет собой трехсекционную зубчато-реечную конструкцию с горизонтальным расположением секций: неподвижной, промежуточной и выдвижной. Последняя служит грузовой платформой для установки тары. Грузовая платформа может выдвигаться в обе стороны стеллажа и устанавливать тару с изделиями в ячейки двух противоположных стеллажей.
Стеллаж представляет собой сборную конструкцию, состоящую из двух параллельных рядов секций с ячейками под тару, установленных на опорную раму и соединенных между собой связями и раскосами. К поперечным связям в верхней части стеллажа крепится направляющий швеллер. На опорной раме установлен направляющий рельс, являющийся ходовым путем штабелера.

Кран-штабелер управляется с помощью компьютера и движется по заданной программой траектории. Такой Штабелер предназначен для использования при температуре от -20° С до +40°С, а также рекомендуется использование кран-штабелера при работе с ядовитыми или взрывоопасными веществами. Одно из самых главных преимуществ таких штабелеров является увеличенный клиренс, при котором краны-штабелеры не требовательны к качеству полового покрытия, а также – это малые габариты и хорошая маневренность. Такие универсалы не имеют опорных вил, за счет чего отличается большей маневренностью и свободой при работе, можно подъехать вплотную к разгружаемому объекту.

Вывод: Таким образом, после ряда операций сформирована база данных в которой хранится вся информация и размещении, составе и датах поступления и отправки грузов.

2.5 Исследование системы отпуска груза со склада

Каждому элементу, сформированному в базе данных хранящихся грузов, присвоена ячейка, в которой хранится информация и рейсе и самолёте, на который должен попасть груз. Автоматизированная информационная система склада обменивается данными с базой данных аэропорта, и при любых изменениях в заданных рейсах в аэропорте, меняется информация в базе данных автоматизированной системы склада. Данная организация системы позволяет своевременно производить отгрузки и избегать человеческих ошибок.

За установленное оператором время ПО автоматизированной системы запрашивает подтверждение информации о готовности самолёта принять груз. Если подтверждение положительно, в действие вступает программа отгрузки, если по каким-либо причинам подтверждение отрицательно, либо отсутствует,- программа выводит на экран оператору предупреждение, предоставляя оператору возможность изменить необходимую в базе информацию и уточить причины задержки.

При положительном подтверждении информации из диспетчерской программное обеспечение запускает программу отгрузки. Программное обеспечение обращается к базе данных, в которой хранится информация о месте расположения запрашиваемого к отправке груза. Получив данные программа формирует оптимальный путь движения крана-штабелера, после чего с помощью программы управления движением крана-штабелера перемещает его к заданному паллету. С помощью специального сканера, установленного на кране, производится сканирование штрих-кода, наклеенного на паллет. Информация сверяется с базой данных хранящихся грузов. Если информация сходится, то цикл управления движением крана повторяется, штабелер поднимает груз и перемещает его на автоматический транспортировщик. После того, как паллета уложена на транспортировщик, информационная система автоматизированного склада задает траекторию движения транспортировщика, конечной точкой которой является конвейер для выдачи груза.

Попадая на конвейер, штрих код паллеты считывается и передается в главный компьютер. ПО сравнивает поступившую со сканера информацию, с информацией, полученной из базы данных. Если информация сходится, то программа удаляет элемент из базы данных хранящихся грузов и перемещает его в базу данных отправленных грузов, вписывая всю необходимую информацию об убытии груза: дата, время отгрузки, номер рейса и т.д.

2.6 Исследование системы инвентаризации грузов на складе

2.6.1 Методы инвентаризации на складе

Как правило, инвентаризация проводится в условиях острой нехватки времени, поскольку склад на это время необходимо полностью остановить. При этом зачастую погрешности, допущенные при инвентаризации, по сути, сводят на нет все усилия по достижению результата: в то время как исправляются одни ошибки, возникают новые.

Внедрение автоматизированной системы управления складом дает возможность значительно облегчить работу складских работников и ускорить процесс инвентаризации при одновременном повышении точности подсчетов. Эта задача достигается за счет возможности планирования частичных или циклических инвентаризаций, которые проводят без остановки работы склада. Работы по полной инвентаризации при условии четкой организации циклических инвентаризаций в идеальном варианте могут превратиться в простую формальность, в большей степени необходимую внешним аудиторам, чем самому предприятию. В принципе циклические инвентаризации можно проводить и без установки автоматизированной системы, но это возможно только при наличии достаточных ресурсов и определенной практики.

2.6.2 Типы и методы циклических инвентаризаций

Циклические инвентаризации подразделяются на инвентаризации по складской зоне, грузу или группе грузов, дате. В последнем случае на радиотерминалы работников передают задания для проведения подсчета тех ячеек склада, инвентаризация которых не проводилась наиболее длительное время. Применение радиотерминала весьма важно при проведении инвентаризаций. В зависимости от методики работы он может выполнять как пассивную, так и активную роль. В первом случае пользователь сам решает, что и как ему нужно инвентаризировать, а терминал выполняет роль электронного блокнота, с помощью которого можно выбрать зону, груз и другие параметры. Пользователь сам определяет свой маршрут и последовательность действий, а терминал нужен только для аккуратного занесения соответствующей информации.

Во втором варианте инвентаризации радиотерминал играет активную роль. Эта опция доступна только в «продвинутых» автоматизированных системах. В этом случае для работы необходимы определенные настройки, в частности «Диспетчера задач» (Task Manager). «Диспетчер задач» служит для распределения задач инвентаризации. При конфигурировании системы настраивается цикл подсчета для каждого груза, в котором могут учитываться такие характеристики груза, как АВС-уходимость груз. Для группы А (груз, который быстро уходит со склада) настраивается цикл с меньшим периодом подсчетов. Точно в назначенный срок на экранах радиотерминалов сотрудников, ответственных за инвентаризацию, появляются задачи подсчета.

Одной из интересных возможностей, предоставляемых автоматизированной системой склада, является так называемая «инвентаризация через ноль». Эта процедура заключается в том, что при возникновении ситуации, когда комплектовщик выбирает последний груз из ячейки, на экране терминала появляется сообщение: «Ячейка пустая?» Комплектовщик, подтверждая или не подтверждая задачу, фактически проводит инвентаризацию ячейки отбора.

Инвентаризация может включать в себя также одновременную корректировку содержимого проверяемой ячейки. В некоторых системах учитывается процент расхождения, при этом вводится определенная величина, и если подсчет превышает процент расхождения, автоматическая корректировка остатков не производится, а соответствующее изменение делается только после решения менеджера.

Плановые задачи инвентаризации при наличии автоматизированной системы можно создавать в соответствии с циклом, учитывая тот промежуток времени, когда проводилась инвентаризация. Они будут появляться циклично, например раз в 2 месяца для грузов группы В. Эти задачи расп