Дипломная работа: Проект участка термической обработки дисковых фрез
Состав соли
Скорость охлаждения
Время
Температура 80-100 ºС
Состав моечной среды
Температура
Время
Твердость
Отсутствие трещин и волосовин
Стабильность размеров
Рисунок 1.3 – Маршрутная технология изготовления дисковых фрез
1. Входной контроль представляет собой контроль поступающего в цех материала по следующим параметрам: химический состав, твердость, степень чистоты металла.
Химический состав контролируется в соответствии с ГОСТ 19265-73. Дилатометрическим методом определяется температура полной аустенизации Ас3 .
2. После входного контроля металл поступает в кузнечный цех, где он подвергается горячей пластической деформации – штамповке.
3. После штамповки заготовка поступает в механической отделение, где производится зачистка заусенцев и шлифование боковых поверхностей. Так же в механическом отделении производится контроль геометрии форм и размеров, выявление поверхностных дефектов.
4. Сушка деталей проводится при температуре 150-200 ºС для предотвращения попадания влаги в соляную печь вместе с деталью. Время сушки одной партии деталей составляет 20-30 минут.
5. Закалка производится с учетом температуры аустенитного превращения. Время выдержки влияет на полноту превращения стали. Скорость охлаждения должна быть такой, чтобы после закалки получить требуемую структуру и по возможности исключить коробление.
6. Тройной отпуск необходим для полного превращения аустенита в мартенсит (снижения количества остаточного аустенита), снижения напряжений, образовавшихся в результате мартенситного превращения – то есть для получения структуры, обеспечивающую заданные технологические свойства.
7. Контроль ТО производится по твердости, отсутствию трещин и волосовин. Твердость обрабатываемой детали контролируется неразрушающим методом контроля – 100 % от партии, 30 % партии контролируется на Роквелле. Твердость должна составлять 61-62 единицы HRC. Контроль на отсутствие трещин и волосовин проводится при помощи дефектоскопа – 3% от партии. После контроля на каждую деталь составляется сопроводительный документ и ставится штамп.
8. Окончательная механическая обработка представляет собой заточка и чистовое шлифование режущих кромок.
1.4.2 Выбор и обоснование технологического процесса
При выборе технологических процессов термической обработки рекомендуется руководствоваться следующими прогрессивными направлениями:
1) Использование остаточной теплоты от предыдущей операции, например, теплоты операций горячего формообразования (ковка, штамповка, литье, прокатка, сварка и др.) для операций последующей термообработки (отжиг, нормализация, закалка).
2) Применение скоростных методов нагрева на основе:
- создания большого перепада температур между нагреваемым устройством и изделием;
- концентрации значительного количества электроэнергии в нагреваемом металле (например, индукционный нагрев в поле токов высокой частоты).
3) Преемственность операций структурного изменения с использованием тепла таких операций как, например, цементация и нитроцементация, для непосредственной, прерывной закалки, самоотпуска и т. д.
4) Использование повышенных температур нагрева для ускорения операций структурного превращения и диффузионных процессов.
5) Применение специальных мероприятий для уменьшения деформаций на заключительных стадиях термической обработки: