Дипломная работа: Проектирование механического цеха по изготовлению деталей для запорно-регулирующей арматуры газо

- Нарезать резьбу М24´2 – 7Н в отверстиях Ø 22 мм (сторона 2), нарезать резьбу М24´2 – 7Н в отверстиях Ø 22 мм (сторона 4);

- Нарезать резьбу М14´1,25 – 7Н в отверстиях Ø 12,8 мм (сторона 2), нарезать резьбу М14´1,25 – 7Н в отверстиях Ø 12,8 мм (сторона 4);

- Нарезать резьбу М10 – 7Н в отверстиях Ø 8,5 мм (сторона 3);

- Нарезать резьбу М6 – 7Н в отверстиях Ø 5 мм (сторона 5);

- Нарезать резьбу М5 – 7Н в отверстиях Ø 4,2 мм (сторона 3);

- Нарезать резьбу М4 – 7Н в отверстиях Ø 3,3 мм (сторона 2);

- Фрезеровать корпус по периметру начисто (элемент 8, сторона 3; элемент 25, сторона 2; элемент 30, сторона 4; элементы 35, 38, сторона 5; элемент 42, сторона 6);

- Расточить канавку Ø 88,5 мм в отверстии Ø 85 мм (сторона 2), расточить канавку Ø 88,5 мм в отверстии Ø 85 мм (сторона 4);

- Контрольная.

Для выполнения операций обработки резанием на металлорежущих станках часто применяют схему установки заготовок, когда технологической базой является плоскость и цилиндрическая поверхность. При этом базирование заготовок производится на опорные пластины, установочные пальцы (цилиндрические и срезанные), центрирующие втулки с гарантированным зазором, а также на цилиндрические оправки (с гарантированным зазором или натягом).

4.4 Выбор технологических баз, расчёт припусков на обработку и операционных размеров

Заготовка детали в процессе обработки должна занять и сохранять в течение всего времени обработки определенное положение относительно деталей станка или приспособления. Для этого необходимо исключить возможность трех прямолинейных движений заготовки в направлении выбранных координатных осей и трех вращательных движений вокруг этих, или параллельных им осей (т.е. лишить заготовку шести степеней свободы).

Для определения положения жесткой заготовки необходимо наличие шести опорных точек. Для их размещения требуются три координатных поверхности (или заменяющие их три сочетания координатных поверхностей) в зависимости от формы и размеров заготовки эти точки могут быть расположены на координатной поверхности различными способами.

На операции 010 базирование детали осуществляем в координатный угол, на всех последующих операциях – базирование по плоскости и 2 отверстиям. Наиболее точным методом определения величины припуска, оптимизирующим размеры заготовки и процесс обработки, является расчётно-аналитический, дифференцированный по элементам, составляющим припуск.

В зависимости от вида обрабатываемой поверхности на величину операционного припуска будут влиять определённые факторы. При одностороннем, несимметричном расположении припуска (обработка плоских и торцевых поверхностей) операционный припуск назначается на сторону и определяется выражением:

, (4.3)

где – минимальный операционный припуск;

– высота неровностей, полученных на предыдущей операции;

– глубина дефектного слоя, образовавшегося на предыдущей операции.

Схема №1

Рисунок 4.5 – Схема обработки детали

Далее строим граф исходных структур (исходное «дерево») соответствующий исходной структуре, образованной связями между поверхностями в виде чертежных размеров и припусков.

На графе исходных структур соединяющих поверхности 1 и 2 волнистыми ребрами, характеризующими величину припуска 1z2, поверхности 3 и 4 дополнительными ребрами, характеризующими величину припуска 3z4. А также проводим толстые ребра чертежного размера 2с1.

Рисунок 4.6 – Граф исходных структур

- вершина графа. Характеризует поверхность детали. Цифра в круге обозначает номер поверхности на схеме обработки.

- Ребро графа. Характеризует вид связей между поверхностями.