Дипломная работа: Пути уменьшения расхода энергоресурсов (воды, природного газа) для производства солода на АО "Пивзавод Воронежский"

Введение

Пивоваренная промышленность относится к числу немногих динамично развивающихся отраслей России. Объемы производства пива за последние пять лет ежегодно возрастают на 125 — 130 %. В 2000 году было произведено около 350 млн. дал пива.

Рост производства пива традиционно опережает производство солода, дефицит которого из года в год растет. Ежегодно импортируется более 40 % солода, в основном из стран дальнего зарубежья. Сдерживающим фактором в ускоренном наращивании солодовенных мощностей служит проблема отечественных пивоваренных ячменей. В европейской части России в ряде областей (Липецкой, Воронежской, Курской, Белгородской, Тамбовской, Орловской) имеются хорошие почвенно-климатические условия для выращивания качественных ячменей. Сейчас районировано 33 сорта. Вместе с тем обеспеченность промышленности отечественным пивоваренным ячменем из года в год ухудшается и растет импорт ячменя. Так, в 2000 году импортировано более 400 тыс. т ячменя.

Анализ качества отечественных пивоваренных ячменей, проведенных во ВНИИПБ и ВГТ, показал, что около половины проверенных партий не удовлетворяют требованиям ГОСТ 5060-92 по содержанию мелких зерен, по крупности, по белку и способности прорастания.

Для решения проблемы использования высококачественного отечественного ячменя разработана программа «Пивоваренный ячмень России» при поддержке Минсельхозпрода РФ. В ближайшие 3-5 лет существующая сегодня диспропорция между мощностями по производству пива и солода будет значительно снижена в результате строительства ряда крупных солод овен компаниями «Балтика», «Очаково», «Росар», «Эфес» и др.

Основным недостатком уже действующих предприятий является устаревшее оборудование, амортизация которого достигла 70-100%. Многие здания пивоваренных заводов старые, физически изношенны, для их обновления требуются большие капитальные вложения.

Перспектива развития отрасли предполагает, что к 2003 году объемы производства по пиву должны возрасти до 550 млн. дал пива в год.

При этом действующие предприятия должны стремится к увеличению производительности, в том числе и за счет модернизации имеющегося оборудования.

1.1 Общие сведения о пивоваренной отрасли

1.1.2 Описание технологической схемы производства солода

Приготовление солода — сложный комплекс специфических процедур, состоящий из очистки, сортировки, замачивания и ращения зерна, а также обработки свежепроросшего солода.

Солод, проросший при оптимальных условиях, имеет свежий огуречный запах. При наступлении анаэробного дыхания солод приобретает эфирный, яблочный запах. Основным признаком окончания проращивания является растворимость мучнистого тела зерна 6, чем свидетельствует легкое растирание его между пальцами.

По принятой в производстве схеме (ДП-260601-35-2005-ВСЛ-00.00.000 ТЗ) поступивший на предприятие ячмень проходя через переключатели потока 2 с помощью ленточного транспортера 3, норией подается в промежуточный бункер 6. Далее попадая в магнитный сепаратор 7, очищается от ферропримесей, взвешивается на весах 8 и следует на очистку в воздушно-ситовой сепаратор 9.Фракции ячменя первого и второго сорта собираются в бункерах 21, а ячмень третьего сорта направляется на утилизацию.

Очищенный и отсортированный ячмень в определенном количестве засыпается в замочный чан 24, где отмывается от загрязнений и дезинфицируется. Легкое зерно и мелкие примеси (сплав) во время мойки всплывают на поверхность и удаляются вместе с моечной водой. Вымытое зерно перекачивается в замочный чан 25, где его влажность повышается до 41…43 %.После окончания замачивания замоченное зерно направляется в солодорастильный аппарат 26, для проращивания в течении 6-9 суток. В нем зерно продувается воздухом с относительной влажностью 96…98 % и температурой 12 ˚С. При необходимости зерно орошается водой имеющей температуру около 12 ˚С.

Температура зерна должна оставаться в пределе 14-18 ˚С.

Из солодорастильного агрегата зеленый солод при помощи разгрузочного устройства подается в норию 27, и поднимается в камеру подвяливания солодосушилки 28, где равномерно распределяется специальными механизмами и сыплется в вертикальные шахты сушилки. Сушилка имеет три зоны благодаря чему сушильный агент несколько раз проходит сквозь вертикальные слои солода. Температура Сушильного агента изменяется от 45 ˚С до 85 ˚С, продолжительность сушки 24…36 часов.

Сухой горячий солод из сушилки выгружается в росткоотбойную машину 29, где очищается от ростков. Ростки собирают в бункере 30, для последующей утилизации. Очищенный солод отлеживается в бункере 31 в целях повышения влажности оболочки зерна и ее эластичности. Сухой солод без ростков очищается от загрязнений, полируется в полировочной машине 32 и подается в силос для хранения 33, где хранится и в нужный момент подается в варочный цех.

1.2 Назначение и классификация машин для производства солода

Мощность солодовенного цеха определяется в тоннах сухого солода, выпускаемого в год по производительности оборудования солодорастильного и сушильного отделений.В состав солодовенного цеха входят следующие сооружения и производственные подразделения

1) элеватор:

приемное устройство для ячменя;

рабочая башня элеватора;

силосные корпуса — надсилосное и подсилосное помещения.

2) солодовенный корпус;

а) замочное отделение;

б) солодорастильное отделение;

в)отделение сушки солода;

г)отделение подготовки и обработки воды;

д)отделение мойки и предварительного замачивания ячменя;

--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--