Дипломная работа: Совершенствование организации управленческого труда в организации

В нашей стране работами в направлении обеспечения эффективной организации управленческого труда в организации и технологичности изделий занимались и продолжают заниматься исследователи и организации, ведущую роль среди которых всегда играл Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении.

Этой организацией разработан и внедрен комплекс стандартов ЕСТПП в качестве нормативно-технической базы, дальнейшее развитие которой не только значительно повысит уровень технологичности создаваемых изделий и технологической готовности их производства, но и, несомненно, будет способствовать успешному решению задач перспективного развития конструкций изделий и технологии их изготовления. В соответствии с ЕСТПП организация отработки конструкций на технологичность предусматривает решении следующих основных задач:

• обеспечить обязательность отработки на технологичность конструк-ции изделия на всех стадиях его разработки, производства и эксплуатации;

• определить показатели, которые могут быть использованы для оценки ТК;

• определить методы расчета показателей ТК;

• определить методы обеспечения ТК различных видов изделий на всех стадиях их разработки;

• разработать методические пособия и руководящие методические документы для конструкторов и технологов по вопросам ТК, как общего характера, так и применительно к различным видам, способам отработки, стадиям разработки конструкции.

Следует отметить, что ЕСТПП позволяет успешно решать эти задачи. В этой системе четко устанавливаются основные задачи обработки конструкции на технологичность, последовательность их решения, а также предлагается система количественных показателей, и рекомендуются общие правила их выбора на различных стадиях разработки конструкций. Общие правила и порядок обеспечения технологичности конструкции сборочных единиц и деталей устанавливаются соответствующими стандартами.

Кроме этого ЕСТПП в определенной мере предусмотрено обеспечение ТК путем внесения соответствующих изменений в конструкторскую документацию (КД) изделий, в процессе производства, эксплуатации и ремонта. При этом стандартами ЕСТПП впервые устанавливается система оценки уровня ТК посредством сопоставления достигнутых показателей с базовыми показателями технологичности, устанавливаемыми в техническом задании (ТЗ) на проектирование. Такой подход к оценке соответствия уровня конструктивных решений разрабатываемого изделия и уже освоенного, и являющегося оптимальным для заданных условий производства, позволяет наметить конкретные практические пути для эффективной отработки изделий на технологичность.

Для этих целей стандарты ЕСТПП предлагают использование показателей, главным образом, для количественной оценки технологичности конструкции с приведением ориентировочных значений уровней показателей технологичности, соответствующим условиям внедрения. Технологичность конструкции, как технический уровень и качество изделий, закладывается при разработке, обеспечивается при производстве и поддерживается при эксплуатации, а потому зависит от большого числа факторов. В связи с этим в целях оптимального, упорядоченного учета всех систематизированных ЕСТПП требований к конструкции изделий на перечисленных этапах, еще Госстандартом СССР была разработана «Методика отработки конструкции на технологичность и оценки уровня технологичности изделий машиностроения и приборостроения», в которой изложены задачи отработки и изделий на технологичность, условия их решения на различных стадиях проектирования, методические основы количественной оценки ТК, а также дана классификация показателей технологичности и методика их расчета[2]. Ценность перечисленных возможностей методики состоит в том, что они позволяют использовать ее в качестве нормативного пособия для практического применения при отработке технологичности конкретной конструкции, а также для разработки на ее базе отраслевых материалов того же назначения. Таким образом, ЕСТПП регламентирует определенный уровень всех видов работ, проводимых в настоящее время в промышленности по подготовке производства и, в частности, по отработке технологичности изделий. Вопросам обеспечения ТК изделий различных отраслей за рубежом, судя по периодической публикации материалов в журналах "Gepguyrtastechologia" (Венгрия), "Desinengineering"(Великобритания), "Maschinen-Bautechik",(ФРГ), "Machineryandproductionengineering", (США), "JornaloftheSocietyofInstrumentandControlEngineerins" (Япония), также уделяется большое внимание. Интересные материалы были опубликованы исследователями Бесслером Р. и Шмаусом Т., которые считают, что «... изделия должны быть технологичными не только на этапах сборки, но и производства деталей...», хотя и отводят сборке определяющую роль в комплексной оценке ТК изделий. В результате проведенных нами исследований было установлено, что существующие методы отработки изделий на технологичность могут быть разделены на:

• метод разработки общих конструкторско-технологических рекомендаций требований по обеспечению технологичности,

• метод качественной оценки технологичности на основе комплексного анализа отдельных деталей, сборочных единиц и всей конструкции в целом,

• метод количественной оценки технологичности с использованием расчетов частных и комплексных показателей технологичности и их сравнение с базовыми значениями,

• комплексный метод оценки ТК с использованием качественных и количественных показателей.

Классификация перечисленных методов представлена на рис. 1.1. Следует отметить, что из перечисленных методов метод разработки общих рекомендаций наиболее исследованный способ воздействия на процесс

Рис. 1.1. Классификация методов оценки технологичности РЭА отработки ТК

Результаты использования этого метода оцениваются, как правило, по эффективности выполнения конкретных рекомендаций.

Метод качественной оценки технологичности конструкции или метод субъективной оценки отличается тем, что уровень технологичности деталей и сборочных единиц, а также всей конструкции оценивается группой специалистов на основе комплексного анализа конструктивных решений и возможностей ее изготовления[5].

Этот метод, как и метод общих рекомендаций, дает возможность конструктору учитывать при конструировании определенные требования к обработке деталей и сборке изделий. Отметим, что он применялся длительное время из-за отсутствия обоснованной методики количественной оценки технологичности. Тем не менее, даже при наличии методических материалов по количественной оценке технологичности, метод качественных оценок, несмотря на их определенную субъективность до сих пор широко используется, поскольку не требует значительных затрат.

Метод количественной оценки ТК, базирующийся в основном на двух группах показателей, связанных с технологической рациональностью конструктивных решений и преемственностью конструкции, в настоящее время наиболее перспективный, более полно отражающий согласованность конструкции изделия с технологическими условиями ее изготовления.

К недостаткам этого метода можно отнести то, что, отражая количественную сторону оценки технологичности (а именно то, что, поддается прямому измерению - расчет числа унифицированных составных частей изделия, количества видов материала и т.п.), он не всегда учитывает влияние полученных показателей на трудоемкость и себестоимость изготовления изделий, что приводит к неточностям в расчетах.

Это происходит потому, что, например, иногда унифицированные детали и сборочные единицы изделия могут оказаться менее технологичными по трудоемкости, чем оригинальные, несмотря на относительно высокое значение коэффициента унификации.

Наибольший интерес, на наш взгляд, представляет комплексный метод оценки ТК, предполагающий использование во взаимной связи методов качественных и количественных оценок технологичности. Госстандартом Российской Федерации в этом направлении проведены определенные работы, отраженные в литературе и методических документах. Приводятся в основном сведения об использовании количественных показателей ТК изделий, и в то же время практически не разрабатывается конкретная теоретическая база и методики оценки качественных характеристик технологичности, связанных с выбором материалов, формы деталей, способов изготовления компоновочных решений и другими показателями. Недостаточно внимания уделяется также их формализации и связи с системой отработки ТК. Так, например, стандарт рекомендует использовать два вида оценок технологичности, качественную и количественную, причем качественная оценка предшествует количественной и характеризует технологичность конструкции «...обобщено на основании опыта исполнителя». Для качественной оценки рекомендуется использовать критерии типа «хорошо - плохо», «допустимо - недопустимо». Очевидно, что субъективность и неопределенность такой оценки вне связи с конкретными условиями производства может привести к ошибкам и последующим значительным издержкам в процессе отработки конструкции на технологичность.

Таким образом, комплексный метод оценки технологичности изделий еще слабо исследован. В то же время построенный на углубленном и всестороннем теоретическом и экспериментальном анализе с использованием более совершенных и оптимально выбранных показателей он представляется нам как наиболее целесообразный и эффективный при отработке технологичности. Однако в этой области не решены еще многие проблемы как методологического, так и организационного плана. Можно сказать, что серьезная работа в этом направлении находится еще на стадии развития и далека от окончательного завершения. Наглядный пример этому - результаты

Всероссийских и Республиканских научно-технических конференций. На этих конференциях детально обсуждались многие, еще нерешенные проблемы отработки ТК изделий. Среди них заслуживают особого внимания такие проблемы, как создание на базе ЕСТПП отраслевых методик, прогнозирование уровня технологичности изделий на ранних стадиях проектирования, методология выбора базовых показателей технологичности, организация комплексной системы управления технологичностью конструкции. Если обобщить рекомендации, опубликованные в печати по определению резервов повышения ТК изделий, то они оказываются связанными с:

• внедрением расчетных методов определения технологичности конструкции, начиная с ранних этапов разработки изделий;

• внедрением и использованием комплексных оценок, в особенности для начальных этапов проектирования;

• развитием технологического мышления специалистов, занимающихся разработкой изделий;