Дипломная работа: Сравнительный анализ технологий приготовления сырокопченых колбас
Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкуси и запах, темно- красный цвет и блестящую поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас.
Различают холодное и горячее копчение колбас. Холодное копчение проводят при 18-220 С в течение 2-3 суток. Оно обеспечивает наибольшую стойкость продуктов при хранении. Холодному копчению подвергают сырокопченые колбасы. Продолжительность копчения в зависимости от температуры копчения и вида колбасы составляет от 1 до 48 ч.
После осадки колбасу коптят в камерах с дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 2…3 сут при 20±2˚С, относительной влажности воздуха 77±3% и скорости его движения 0.2…0.5 м/с.
Процесс копчения следует постоянно контролировать во избежание закала – уплотненного поверхностного слоя.
При копчении происходят значительные потери влаги – в сырокопченых колбасах при холодном копчении в течение 4 сут они составляют 12-14%. Имеются данные, что при длительном хранении изделий дым оказывает отрицательное влияние на жиры. Сильно копченые колбасы в зависимости от условий приобретают едкий привкус дегтя и фенола, который усиливается при дальнейшем хранении. По-видимому, это обусловливается изменениями веществ, содержащихся в дыме. Установлено, что при копчении сырокопченых колбас снижается эластичность и влагосвязывающая способность фарша; значительно снижалась липкость фарша, что указывает на денатурационные изменения белковых веществ в процессе копчения.
Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых колбас. В результате понижения массовой доли влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается концентрация сухих питательных веществ в готовом продукте, улучшаются условия его хранения и транспортирования.
Сушка сырых (сырокопченых, сыровяленых) колбас относится к числу наиболее сложных технологических процессов. На протяжении почти всего периода сушки в продукте происходят сложные физико-химические и биохимические изменения (созревание колбас), вызываемые тканевыми и микробными ферментами. При этом разрушается клеточная структура мышечной ткани и образуется однородная, монолитная структура, присущая готовому изделию.
Колбасу сушат 5…7 сут в сушилках при 13±2˚С, относительной влажности воздуха 82±3% и скорости его движения 0.1 м/с.Сушат на вешалах 25-30 суток в зависимости от диаметра оболочки. Дальнейшую сушку проходят в течение 20…23 сут при 11±1˚С, относительной влажности 76±2% и скорости движения воздуха 0.05…0.1 м/с. Общая продолжительность сушки 25…30сут в зависимости от диаметра оболочки; суджука 10…15 сут, туристских колбасок 5…8 сут.
При приготовлении колбасы в искусственной белковой оболочке продолжительность сушки увеличивается на 10- 15 суток по сравнению с колбасой в естественной оболочке. При сушке не допускаются сильные потоки воздуха.
Для равномерности сушки следует подбирать батоны одинакового диаметра. Кондиционеры и другие аппараты должны обеспечивать в сушильных камерах требуемую температуру и влажность воздуха.
Предложен метод приготовления сырокопченой колбасы из мяса, предварительно обезвоженного сублимацией. При этом методе несоленое жилованное мясо в виде шрота обезвоживают в течении 2 ч при глубоком вакууме в сублимационной установке. При обезвоживании теряется до 20% влаги, содержащейся в мясе. После чего мясо куттеруют, добавляют другие ингредиенты и специи. Продолжительность процесса изготовления колбасы значительно сокращается. Однако стоимость сублимационной сушки пока все еще очень высока.
В МТИММП разработан процесс сушки сырокопченой колбасы при переменном режиме: температуре 120 0 С, относительной влажности воздуха 90, 85, 75, 70, 60 и 55% и продолжительности сушки соответственно 5, 10, 15, 20, 25 и 30 суток.
Колбасы сушат в сушильных камерах при определенных температуре и влажности воздуха, в которых емкость каждой камеры должна соответствовать суточной производительности цеха, а их численность - количеству суток сушки. Для поддержания режима сушки используют кондиционеры. Вешала или рамы, на которых развешивают колбасы, размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помещения. Между батонами оставляют промежутки для свободной циркуляции воздуха.
Рис. 2. Сушильная камера:
1— нижняя камера для подачи воздуха; 2 — верхний воздухоотвод; 3 — вентилятор; 4, 7 — дополнительные обогреватели; 5 — трубопровод для орошения теплой водой; 6 — камера для подачи воздуха; 8 — испаритель
Упаковывание, маркирование, транспортирование и хранение. Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит к снижению их качества, деформации батонов, продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения и транспортирования колбасные изделия упаковывают в чистые, плотные ящики или бочки из сухого дерева и хранят в сухом и темном помещении или холодильнике. Допускается хранение колбасы, пересыпанной сухими опилками. Тара должна иметь крышку, быть сухой, чистой, без плесени и постороннего запаха.
Температура сырокопченых колбас перед укладкой в тару должна быть 0-120 0 С. В каждый ящик или бочку упаковывают колбасы одного наименования.
При маркировании тары указывают вид продукта, предприятие- изготовитель, дату изготовления, стандарт.
Транспортируют колбасные изделия всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов.
Продолжительность хранения сырокопченой колбасы: при температуре 12-15 0 С и относительной влажности 75-78%- не более 4 месяцев, при температуре -2 до -4 0 С – не более 4 месяцев, при температуре -7 до -9 0 C – не более 9 месяцев.
1.1.2 Второй способ
На поточно-механизированных линиях рекомендуется изготовлять зернистую, майкопскую, московскую, невскую, сервелат, советскую, столичную колбасы и туристские колбаски согласно рис. 1.
Подготовка сырья. Жилованные говядину, свинину в кусках и полосы шпика замораживают в алюминиевых тазиках или на противнях слоем толщиной не более 10см в морозильной камере до температуры в толще куска или блока -3±2˚С в течение 8…12ч или на агрегате для подмораживания мяса и шпика с последующим выравниванием температуры в камере-накопителе по всему объему блока до-2±1˚С.
Замороженные блоки жилованного говяжьего и свиного мяса перед переработкой отепляют до -3…-2˚С. Рекомендуется их предварительно измельчать на машинах для измельчения мясных блоков на куски толщиной 20…50 мм.
Приготовление фарша. Осуществляют на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины или нежирной свинины примерно через 0.5…1.0 мин добавляют поваренную соль, пряности, коньяк или мадеру, 10г нитрита натрия в виде 5%-ного раствора, полужирную или жирную свинину и продолжают куттеровать 0.5…1.0 мин. Затем добавляют шпик или грудинку и измельчают еще 0.5…1.5 мин. Общая продолжительность измельчения 1.5…3.5 мин.
Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша; в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки или жирной свинины должны быть равномерно распределены. Температура фарша после куттерования -2±1˚С. Коэффициент загрузки куттера 0.4…0.5.
Допускается для приготовления фарша использовать смесь, включающую не мене 50% подмороженного мяса и не более 50% соленого мяса. В этом случае в куттер вначале загружают предварительно измельченные подмороженные говядину и свинину, затем выдержанные в посоле куски мяса.
Далее процесс проводят по описанному выше способу (рис. 1).
Наполнение оболочек фаршем. Фарш из куттера с помощью разгрузочного устройства или тележками подается в вакуум-пресс. После соответствующего уплотнения и вакуумирования производится наполнение фаршем передвижных полых цилиндров вместимостью 60 дм3 . Цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливаются у шприцующего устройства, которое производит наполнение оболочек фаршем. Процесс перевязки батонов аналогичен 1 способу.