Дипломная работа: Технологический процесс изготовления корпуса клиноплунжерного патрона
Введение
1. Анализ состояния вопроса
2. Выбор типа производства и стратегии производственного процесса
3. Выбор и проектирование заготовки
4. Разработка технологического маршрута и плана изготовления
5. Выбор средств технологического оснащения
6. Разработка технологических операций
7. Экономическая эффективность проекта
Заключения
Список литературы
Приложения
Введение
Цель квалификационного проектирования по технологии машиностроения - научится правильно применять теоретические знания, полученные в процессе учебы, использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.
Целью данной работы является снижение трудоемкости изготовления вала путем разработки прогрессивного технологического процесса, базирующегося на современных достижениях в области станкостроения и инструментального производства.
К мероприятиям по разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и автоматизация, на ее основе применения высокопроизводительного технологического оборудования, применения режущего инструмента, быстродействующими средствами.
В квалификационной работе должна отображаться экономия затрат труда, материала, энергии. Решение этих вопросов возможно на основе наиболее полного использования возможностей прогрессивного технологического оборудования и оснастки, создания гибких технологий.
1. Анализ состояния вопроса
1.1 Служебное назначение детали
Корпус предназначен для установки на нем деталей, из которых состоит клиноплунжерный патрон. Поверхность 13 (рисунку 1- эскиз детали) служит для базирования заготовок, а именно фланцев крепления карданного вала к валу привода переднего моста. На эту же поверхность устанавливается контрольная оправка. Фиксирование заготовки производится посредством 3-х кулачков, которые перемещаются по пазам в патроне, посредством перемещения штока, на котором выполнены специальные пазы. Сам шток перемещается по поверхности 34, он фиксируется сегментной шпонкой, которая перемещается по пазу поверхность 39. Перемещение штока производится посредством соединения винт-гайка.
Клиноплунжерный патрон работает с довольно большими нагрузками и изгибающими моментами и, поэтому, требует специальной термообработки. Следует учитывать трение скольжения на поверхностях детали.
На рисунке 1 представлен эскиз детали, а в таблице 1 классификация ее поверхностей.
Таблица 1 - Классификация поверхностей детали
| Вид поверхности | № поверхностей |
| Исполнительные поверхности | 6, 13 |
| Основные конструкторские базы (ОКБ) | 1, 29, 34, 36 |
| Вспомогательные конструкторские базы (ВКБ) | 25,27,28,31,32,33,40,41,46 |
| Свободные поверхности | остальные |
Материал корпуса – сталь 19ХГН по по ТУ 14-1-261-72, имеющая следующий химический состав: углерода С= 0,16…0,21%, кремния Si= 0,17…0,37%, марганца Mn= 0,7 … 1,1%, хрома Cr= 0,8…1,1%, никеля Ni=0,8…1,1%. [1].
Механические свойства при Т=20 o С материала 19ХГН: σв =1180-1520МПа, σт =930МПа, НRCэ после цементации 59…63, обрабатываемость резанием – хорошая, Кv= 1,0. Исходя из служебного назначения корпуса при разработке технологического процесса ее изготовления, особое внимание следует уделить исполнительным поверхностям Ø25(пов.13), торцу (пов.6), а также косновным конструкторским базам: торцу (пов.1), конусной поверхности Ø82,563 (пов.29), отверстию Ø18 (пов.34) и отверстию Ø12Н7 (пов.36).
1.2 Технологичность конструкции детали
Рабочий чертеж корпуса содержит необходимую графическую информацию для полного представления о конструкции. Указаны размеры с их отклонениями, проставлена требуемая шероховатость, большинство отклонений от правильных геометрических форм.
К недостаткам чертежа можно отнести допуск размера Ø82-0,2 , для того чтобы в последствии использовать эту поверхность в качестве базы, назначаем новый допуск под шлифовальную операцию Ø82-0,01 .
В основном деталь технологична и позволяет применить прогрессивные методы обработки (точение, шлифование и т. д.) с использованием режущего инструмента, оснащенного твердым сплавом.
2. Выбор типа производства и стратегии производственного процесса
Тип производства зависит от годовой программы выпуска деталей и их трудоемкости. По таблице 3.2 [21] при массе детали до 5кг (масса корпуса 4 кг) и программе 10000 деталей в год (N= 10000 дет/год – проектная ) тип производства – крупносерийное.
Для серийного производства рекомендуется групповая форма организации производства, когда запуск деталей осуществляется партиями [3]:
, (2.1)
где a- периодичность запуска деталей, при запуске раз в месяц, а = 24;
--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--