Дипломная работа: Удосконалення технології виробництва товстолистової сталі в умовах стану 2250 ВАТ "АМК" з метою підвищення якості

Розміри робочих валів приведені в таблиці 1.4.

Таблиця 1.4 – Розміри робочих валів кліті «Кварто»

Бочка		Шийка		Приводний кінець		Маса валу, кг
діаметр, мм	довжина, мм	діаметр, мм	довжина, мм	діаметр, мм	довжина, мм
685	2250	440	760	405	420	9200

Мінімально допустимий діаметр бочки валів після переточування – 665 мм.

1.5 Гаряча правка листів

Всі листи, що прокатали на стані, проходять гарячу правку в РПМ-1, а листи, що проходять через нормалізаційну піч, додатково правляться в РПМ-2.

РПМ-1. Розміри листів, що підлягають правці: при температурі листів 600800°С - 4 – 25 мм, ширина до 2200 мм, при температурі листів менше 600°С – 4 – 12 мм. Тимчасовий опір розриву листів, що підлягають правці - не більше 735 МПа Максимальна ширина листа – 2200 мм. Кількість робочих роликів – 7. Внизу – 4, вгорі – 3. Кількість направляючих роликів – 2.

РПМ-2. Розміри листів: товщина 412 мм, ширина 1000–1900 мм, температура правки допускається 700800°С. Тимчасовий опір розриву листів, що підлягають правці - не більше 735 МПа. Кількість робочих роликів – 9, внизу – 5, вгорі – 4.

1.6 Охолоджування листів

Охолоджування листів проводиться під час їх переміщення по транспортним рольгангам і передавальним шлеперам. Охолоджування повинне бути рівномірним, листи повинні безперервно переміщатися. На транспортному рольгангу перед інспекторським столом листи можуть охолоджуватися за допомогою вентилятора з розпилювачем води. Охолоджування листів в потоці повинне бути рівномірним. Не допускається наганяти листи один на одного при русі їх по рольгангам, оскільки це може привести до великої різниці у властивостях листів по довжині через різну швидкість охолоджування окремих їх ділянок. Забороняється залишати без руху на рольгангах і шлеперах листи до повного охолодження, щоб уникнути нерівномірного викривлення і хвилястості.

1.7 Розрізання та таврування листів

Розрізання листів виконується на ділянці різки.

Обрізка кромок виконується на дискових ножицях із швидкістю 0,2980,33 м/с. Діаметр ножів – 9201000 мм. Товщина листів, що обрізаються 425 мм, ширина листів 9002300 мм.

Обрізана кромка листів крушиться кромкокрушильними ножами. Ширина кромок листів 10150 мм. Довжина кромки, що обрізається –1000 мм. Число відрізів у хвилину – 15. Прибирання обрізі проводиться ланцюговим скребковим конвеєром з вантаженням її в мульди або короби.

Температура листів при різанні обмежується якістю кромки та складає 250300°С. Заусенцы Тип ножниц

При різанні розкатів на гільйотинних ножицях, під час установки розмітки, розкат оглядають з метою виявлення крупних дефектів, що підлягають вирізці. Потім листи розмічаються відповідно до замовлення і ріжуться на необхідні довжини, при цьому видаляється залишок і відбираються необхідні проби. Ножі повинні бути гострими, не м'яти листи і не утворювати задирки. Тип ножиць – без маховика; максимальне зусилля різа – 125 т; максимальна товщина листа, що розрізається – 25 мм; ширина листа – 2100 мм; хід ножа – 320 мм; число відрізів в хвилину – 12.

На станині гільйотинних ножицях встановлена пневматична поршнева машина, що таврує з діаметром поршня 125 мм і тиском в системі – 3,5 атмосфер. Клеймо містить: номер плавки, марку сталі, номер партії, номер бригади, клеймо ВТК, товарний знак виробника.

1.8 Огляд верхньої поверхні і кантівка листів

Верхня сторона листів оглядається контролером ВТК на транспортному рольгангу перед інспекторським столом. Якщо на верхній стороні дефекти не знайдені, то листи кантуються і відправляються на стелажі видачі для подальшого огляду. У разі виявлення дефектів на верхній стороні листа він прямує на стелажі видачі без кантівки і пишеться на листі крейдою слово «кантувати». Для кантівки листи повинні встановлюватися паралельно осі кантування на відстані не більше 20 мм від виступів рольгангів. Листи завдовжки 8 м і більш короткі листи всіх товщин з низьколегованих, котельних і інших марок сталей, а також листи товщі 16 мм при будь-якій довжині кантуються. Кантування листів: час кантівки 17 секунд, відстань між рольгангами – 2000 мм, довжина рольганга – 1870 мм. Клеймо наноситься на відстані 200 мм від торця листа.

1.9 Додаткова обробка листів. Відвантаження

Листи з дефектами підлягають зачистці на стелажах видачі пересувними наждачними машинами.

Холодній правці піддаються листи зі всіх марок сталі, що мають хвилястість кромки і коробоватість, перевищуючу встановлену норму, а також листи, зігнуті в результаті падіння. Листи пропускаються через правильну машину 24 рази. При правці листів після термообробки необхідно стежити за якістю клейма, і щоб не знеособити листи після правки, робиться крейдяна маркіровка з подальшим перенесенням маркіровки на лист. На гільйотинних ножицях проводиться обрізання листів, що поступають з шлеперів видачі, правильної машини і термообробки, по довжині і ширині, вирізка дефектів, оброблення проб. Всі залишки, що одержані на цих ножицях, повинні бути габаритними.

Весь оброблений і прийнятий метал укладається в штабелі на складі. Майстер контрольний або контролер спільно з бригадиром на ділянці обробки перевіряють наявність металу на складі, стан кромок листів, відповідність металу замовленню, даним формувальної картки, стандарту. Після цього майстер контрольний підписує картку і рапорт здачі металу. Зданий таким чином метал вважають готовою продукцією.

Оформлену формувальну картку передають бригадиру (або майстру ділянки обробки) і вона служить підставою для виписування сертифікату і накладної на відвантаження. При подачі вагонів в цех бригадир указує машиністу крана з якого штабелю в який вагон вантажити метал.

В уникнення переплутування штабелів (металу) відвантаження проводять у присутності бригадира і контролера відвантаження [1].

2 СПЕЦІАЛЬНА ЧАСТИНА

2.1 Аналіз чинників, що впливають на профіль валу

Отримання листів сталі однакової товщини по ширині або близької до цього стане можливим, якщо повною мірою будуть вивчені умови роботи валів у кожному окремому випадку і на кожному прокатному стані. Слід зазначити, що уявна простота питання роботи валів листопрокатних станів необґрунтована. Справа йде якраз навпаки. За останній час в прокатному виробництві багато що зроблено в області вивчення умов роботи прокатних валів. Є оригінальні дослідження по визначенню величини прогинання валів стану гарячої і холодної прокатки і зносостійкості валів, виготовлених з різних сталей і чавуну.

Пружне прогинання прокатних валів залежить від діаметра і довжини бочки валів, ширини прокатаної смуги і зусилля, що виникає в процесі прокатки. На практиці дуже важливо, щоб всі інші чинники, що впливають на роботу валів, були постійними і не робили помітного впливу на зміну пружного прогинання валів.

Тоді представляється можливим визначити необхідну профілізацію валів, при якій забезпечується однакова товщина розкату по ширині в кожній кліті при даних технологічних умовах процесу прокатки і якнайменший вплив зносу робочої поверхні валу на якість продукції.

2.2 Аналіз стійкості робочих валів кліті Дуо стану 2250

За період з січня по липень 2006 року в роботі на кліті Дуо 2250 було використано 13 валів, загальна і середня стійкості яких приведені в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 – Аналіз стійкості валів кліті Дуо 2250

Номер валу (верхній, нижній)	Діаметр, мм		Кількість завалень	Загальна стійкість за досліджуваний період, т	Середня стійкість за кампанію, т	Середнє знімання за переточування мм	Примітки
	Початковий	Кінцевий
33в	887	882	1	6026	6026	5	виведений по «-» (882 мм)
37н	886	882	2	10413	5206	4	виведений по «-» (882 мм)
38в	896	885	3	19202	6400	4,5	виведений по «-» (885 мм)
39н	903	888	4	23589	5897	5
40н	920	892	6	52542	8757	5,6
41в	913	881	6	52542	8757	5,6	Поломка 4.08.06 (881мм)
42в	922	885	7	53502	7643	6,2
43н	928	892	7	53502	7643	6
44в	939	903	7	54757	7822	6
45н	945	910	7	54757	7822	5,8
46в	936	922	4	31661	7915	4,7
47н	943	938	2	10798	5399	5	Поломка 22.04.06 на діаметрі 938 мм, термоізлом, прокатали 1607 т
48н	933	928	2	20863	10431	5	Доданий в пару до валу 46в
Всього			58:2= =29	444154:2= =222077	95718:13= =7363	68,4:13= = 5,26

З аналізу середньої стійкості валів за кампанію можна зробити висновок, що тільки на одному з валів була досягнута встановлена стійкість (по ТІ – 10000 т), це пов'язано з великим розкидом величин стійкості за кампанію (від 3756 т до 13100 т). До причин, що впливають на малу середню стійкість валів (7363 т), можна віднести велику кількість кампаній з низькими і середніми показниками по стійкості (таблиця 2.2).

Таблиця 2.2 – Кількість завалень валів при певній їх стійкості

Стійкість	до 5 тис. т	до 6 тис. т	до 7 тис. т	до 8 тис. т	до 9 тис. т	до 10 тис. т	понад 10 тис. т
Кількість завалень	5	2	3	6	5	4	4

Пояснюється це як неповним парком валів (в наявності 7 валів прийнятного діаметра замість нормативних 10), так і зміною сортаменту стану у бік зменшення товщини листа, збільшення кількості листів максимальної ширини (2000 мм) і збільшення об'ємів виробництва сталей підвищеної міцності (таблиця 2.3), що приводить до швидкого зносу робочої поверхні валу.