Контрольная работа: Автоматизация поточного производства
Рисунок 1. Структурная схема производственного процесса изготовления тракторов
Стержневые отделения всех литейных цехов оснащены автоматами для получения стержней по Ноt - Bох процессу, что позволило повысить геометрическую точность внутренних полостей отливок. В настоящее время ведется работа по замене процесса изготовления стержней на Соld-Bох процесс (с отвердением в холодной оснастке).
Смесеприготовительные отделения оснащены на автоматических линиях автономными смесителями типа "Спидмюллер" и АМК-2000Н, что обеспечивает качественное получение форм, особенно на корпусных отливках для тракторов различных модификаций. Оборудование для приготовления смеси оснащено системами контроля влажности смеси, что позволило улучшить качество литья, исключить дефектность литья по газовым раковинам и ужиминам.
Кузнечное производство обеспечивает механические цехи завода поковками для тракторов, а также осуществляет поставки предприятиям Беларуси. Кузнечное производство завода оснащено передовыми технологическими процессами, такими как клиновая прокатка, профилирование заготовок перед штамповкой, холодная калибровка и др.
Отдел главного металлурга оснащен передовыми средствами проектирования и моделирования литейных процессов.
Холодно - штамповочное производство размещено в 2-х подразделениях завода: прессовом цехе и цехе кабин. В прессовом цехе выполняется штамповка деталей тракторов и кабин трактора. Цех кабин (прессовое отделение) специализируется на штамповке деталей серийной, унифицированной и новой сферической кабины к тракторам всех моделей. Организация производства тракторов новых моделей и изготовления их небольшими партиями в прессовом цехе и цехе кабин осуществляется на созданных участках малых серий. На них установлено универсальное оборудование для выполнения разделительных, гибочных, вытяжных и др. операций.
Для наращивания выпуска кабин и деталей холодной штамповки на новые модели тракторов в модульном здании прессового цеха ведутся работы по созданию гибкого производства с оснащением современным оборудованием, в том числе лазерным технологическим комплексом, гибочными прессами с ЧПУ, профилегибочными машинами и др. Для комплектования оборудованием этого участка необходимо наличие средств в размере 10 млн. долл. США.
Сварочное производство.
В основном производстве применяется полуавтоматическая, автоматическая и роботизированная сварка в среде углекислого газа: контактная сварка на стационарных, подвесных и многоточечных машинах, контактная шовная сварка, сварка трением, аргонно-дуговая сварка неплавящимся электродом, электронно-лучевая сварка. Эксплуатируются также три установки с программным управлением механизированной плазменной резки. Производство оснащено современным прогрессивным сварочным оборудованием, в том числе 85% универсального оборудования, 160 единиц специализированного оборудования собственного изготовления.
Сборочное производство РУП "МТЗ" технологически построено по принципу узловой общей сборки и сосредоточено в 7 основных цехах. Узловая сборка не выделена в самостоятельное производство и в связи с этим механообрабатывающие цеха кроме механической обработки деталей осуществляют сборку, испытание и окраску узлов.
Все сборочные участки крупных узлов и агрегатов расположены в конце поточных линий механообработки перпендикулярно к ним, и готовые детали непосредственно поступают к сборочным конвейерам. Сборочные конвейеры выполнены напольного типа вертикально-замкнутые. Организована сборка кабины на площадях корпуса сборки тракторов.
Производство защитных покрытий.
Окрасочные работы на РУП "МТЗ" выполняются на 18 окрасочных линиях (поточно-механизированных или комплексно-автоматизированных). Окрашиваемая поверхность в перерасчете на 1 слой составляет около 6 млн. кв. метров. Уровень механизации подготовки поверхности перед окраской составляет 90%, уровень механизации окраски 79%, удельный вес прогрессивных процессов составляет 75,9%, что соответствует первой категории, а коэффициент поточности составляет 0,9, что соответствует высшей категории. Линии окраски размещаются во всех основных цехах завода.
Подготовка производства по созданию мощностей для выпуска кабин 2522-6700010 предусматривает реконструкцию автоматизированной окрасочной линии каркасов кабин под расширенные габариты каркаса кабины и новый техпроцесс грунтования "Катафорез". Катафоретическая окраска методом окунания в течение 3 минут при температуре в ванне 28+1°С с соблюдением технологического процесса предусмотренного технологией, позволит решить проблему окраски крупногабаритных каркасов кабин, улучшить качество окраски. Данный техпроцесс по сравнению с процессом "Анафорезного грунтования" позволит увеличить защиту каркаса кабины от коррозии более чем в два раза. Кроме того, значительно улучшится дизайн кабин. Приобретение указанного оборудования позволит не только улучшить качество выпускаемых изделий, но и снизить производственные издержки.
Предприятие выделяет дополнительные средства на уменьшение вредных выбросов и очистку стоков. Введена в эксплуатацию система очистки сточных вод в гальваническом отделении МЦ-4, ведутся работы по биологической очистке выбросов от окрасочной камеры в ПЦ. Расширяется применение порошковых и водорастворимых окрасочных материалов.
Производится внутренняя консервация двигателя трактора, освоена наружная консервация по требованию заказчика.
Производство гальванопокрытий выполняется на 5 автоматических линиях и 12 поточно-механизированных линиях.
Инструментальное производство.
В настоящее время созданные мощности инструментального производства не в полной мере обеспечивают текущую потребность объединения в качественной технологической оснастке, а также не позволяют в краткие сроки производить подготовку производства новых моделей тракторов.
Известно, что выпуск постоянных "жестких" предельных средств измерения и контроля оправдан при массовом характере производства.
В условиях действующего производства МТЗ и в соответствии с требованиями современных стандартов системы качества необходимо создать условия для получения информации об истинных размерах изготавливаемых деталей, а не об их предельных отклонениях. Это обеспечивается системами автоматизированного контроля в процессе обработки и размерной настройки инструмента, измерительным инструментом с цифровой индикацией, специальными измерительными машинами, позволяющими оперативно управлять наладкой технологического оборудования.
При заказе технологического оборудования технологическое оснащение следует заказывать комплексно на специализированных предприятиях и поставлять совместно с ним. Это обеспечит как быстрый его ввод в эксплуатацию, так и гарантию качества изготавливаемых деталей. Стандартное технологическое оснащение и инструмент, изготавливаемых по ISO следует заказывать на специализированных предприятиях, где он дешевле и качественнее.
Для обеспечения эксплуатации инструмента требуемого технического уровня должно быть закуплено оборудование и завершено создание мощностей по заточке шеверов, червячных фрез, долбяков и протяжек, созданы участки размерной настройки и контроля инструмента, закуплено минимум по одной единице современного универсально-заточного оборудования в каждый механообрабатывающий цех, обеспечен ввод в эксплуатацию ЦАС, начаты проектные работы по технологическому и информационному переоснащению ЦИСа.
Развитие CALS-технологий.
В настоящее время функционирование предприятия неразрывно связано с корпоративной информационной системой. Структурные подразделения завода уже не представляют своей деятельности без этих возможностей. ОАСУ планирует до 2011 года провести дальнейшее расширение работ, связанных со сквозным и параллельным проектированием изделий, координацией и подготовкой производства в корпоративной системе, что позволит значительно сократить время внедрения в производство новых изделий и агрегатов.
Все работы, предназначенные к решению в 2005-2010 гг., будут соответствовать CALS-технологиям.
Значительное расширение получат отдельные модули корпоративной системы: управление конструкторскими спецификациями; управление конфигурациями изделий; управление изменениями изделий; управление технологическими спецификациями; координация подготовки производства; планирование себестоимости продукции: планирование производства; оперативное управление производством; управление запасами; управление сбытом продукции; управление качеством продукции; ведение данных об изделиях в послепроизводственный период; финансовое планирование; бухгалтерский учет.
Таким образом, информационная система предприятия позволит отслеживать полный жизненный цикл изделия: проектирование, подготовку производства, производство и послепроизводственный цикл, что отвечает идеологии PLM-технологий.