Выполнил: учащийся гр. №36

Г. Микунь

2008

Содержание

1. Общие сведения. 3

2. Характеристика абразивного инструмента. 6

3. Форма абразивного инструмента. 14

Заключение. 19

Список литературы.. 20

1. Общие сведения

Шлифование – процесс резания металлов с помощью абразивного инструмента, режущим элементом которого являются зерна. Зерна, обладающие высокой твердостью, теплоустойчивостью и острыми кромками, соединены специальными связующими веществами в шлифовальные круги, сегменты, головки, бруски и шкурки; применяют зерна и в виде паст и порошков.

Выступающие зерна (рис. 1) абразивного материала, прочно закрепленные в шлифовальном круге связующим (цементирующим) веществом, при вращении круга с большой скоростью (до 80 м/с) срезают (царапают) слой металла с заготовки в виде очень мелкой стружки. Большое число стружек (до сотни миллионов в минуту) и их малая толщина (несколько микрон) обусловливаются малым размером самих режущих зерен-резцов и большим количеством зерен, одновременно участвующих в резании (царапании). Вследствие малого сечения среза и большой скорости резания шлифование обеспечивает высокую точность (2 – 1-й класс) и малую шероховатость обработанной поверхности (7 – 12-го класса), а поэтому этот процесс чаще является окончательной (отделочной) операцией. Однако шлифование успешно применяют и для снятия больших объемов металла, заменяя обработку заготовки резцом или фрезой.

Рис. 1 Схема работы абразивных зерен

Процесс стружкообразования при шлифовании приближается к резанию, осуществляемому зубом фрезы. Несмотря на малые размеры срезаемого слоя, получаемая при шлифовании стружка имеет то же строение и вид, что и стружка, получаемая при фрезеровании. Здесь также имеют место упругое и пластическое деформирование, тепловыделение, упрочнение, износ и др. Но так как не все зерна одинаково участвуют в работе, то наряду с нормальной (мелкой) стружкой при шлифовании получается еще и металлическая пыль, которая при высокой температуре спекается. Высокая температура при шлифовании (до 1000 – 1500° С) возникает в результате наличия у зерен разнообразной, неправильной геометрии режущей части (отрицательного переднего угла) и большой скорости резания. С увеличением износа зерен температура при шлифовании повышается, что может вызвать деформацию детали, прижог, структурные изменения и трещины на обработанной поверхности. Для снижения температуры при шлифовании сталей применяют обильное (10 – 60 л/мин) охлаждение. Смазочно-охлаждающие жидкости способствуют также удалению абразивной и металлической пыли из воздуха и очищению пор круга от продуктов отхода, повышают производительность и уменьшают шероховатость обработанной поверхности; снижается и размягчение связки круга, которое получается' вследствие нагрева.

При шлифовании заготовок из сталей наибольшее распростра­нение имеют следующие смазочно-охлаждающие жидкости: 1) 1%-ный раствор кальцинированной соды и 0,15%-ный раствор нитрита натрия; 2) 2%-ный водный раствор мыльного порошка; 3) 5 – 7%-ный водный раствор эмульсола; 4) 3,5%-ный водный раствор нейтрального эмульсола на основе олеиновой кислоты. При шлифовании заготовок из алюминия применяют керосин или керосин с добавкой минеральных масел. Заготовки из чугуна и меди часто шлифуют без охлаждения, но при этом желательно наличие пылеотсосов.

Наряду с общими явлениями, присущими и другим видам обработки металлов резанием, процесс шлифования имеет особенности: 1) режущая кромка шлифовального круга не сплошная, а прерывистая, так как зерна отстоят друг от друга на некотором расстоянии; 2) зерна шлифовального круга неправильной, округленной в вершинах геометрической формы, произвольно расположены в круге, что является причиной отрицательного и непостоянного значения переднего угла; 3) вследствие пирамидальной и округленной формы режущей части зерна возникает сложная зависимость между глубиной и шириной впадины, образуемой на обработанной поверхности каждым зерном-резцом; 4) в процессе работы шлифовальный круг может самозатачиваться, т. е. под действием повышенной нагрузки на затупленное зерно последнее может расколоться или чаще всего выкрошиться из связки, обнажив новые острые зерна, которые и будут продолжать резание; 5) вследствие округления вершины зерна и нулевой толщины среза в момент, предшествующий царапанию – срезанию (т. е. при врезании), зерна подвергаются большому трению о поверхность резания, образованную впереди идущими зернами-резцами) 6) процесс снятия стружки зерном происходит за короткий промежуток времени (0,0001 – 0,00005 с). Эти особенности делают процесс резания при шлифовании более сложным, чем при других видах обработки, и создают большие трудности как при теоретическом, так и экспериментальном его исследовании.

2. Характеристика абразивного инструмента

Абразивные материалы. Применяющиеся в виде режущих зерен материалы делятся на две группы: естественные и искусственные. К естественным абразивным материалам относятся минералы – алмаз, корунд и наждак. Основной составляющей частью корунда и наждака является окись алюминия (глинозем); они содержал также посторонние примеси, снижающие их качество, а потому в современном машиностроении почти не применяются. К искусственным абразивным материалам относятся электрокорунд, карбид кремния, карбид бора, синтетический алмаз, эльбор.

Электрокорунд (искусственный корунд) является кристаллической окисью алюминия А1₂ О₃ , получаемой путем электроплавки бокситов, которые состоят в основном из окиси алюминия и неко­торых примесей. При плавке (температура плавления 2200 – 2400° С) из бокситов выделяются примеси, а окись алюминия кристаллизуется. Электрокорунд обладает высокой твердостью (уступая карбиду кремния, карбиду бора, алмазу и эльбору), значительной вязкостью, выдерживает высокую температуру (до 2050° С); при его дроблении образуются острые режущие кромки. Твердость (Н V 1800 – 2700 кгс/мм² ) и вязкость корунда зависят от содержания окиси алюминия. Чем больше в корунде окиси алюминия, тем больше твердость и меньше вязкость (выше хрупкость). В зависимости от содержания окиси алюминия, примесей и присадок, а также от технологии изготовления электрокорунд делится па четыре вида.

1. Нормальный электрокорунд (Э) содержит 91 – 96% кристаллической окиси алюминия Аl2О3; выпускается пяти марок – Э5, Э4, ЭЗ, Э2К, Э2 (в марке Э5 – 95% А1₂ 0₈ , в марке Э4 – 94%] Аl2Ози.т.д.).

2. Белый электрокорунд (ЭБ) изготовляется из чистого глинозема и содержит 97 – 99% А1₂ 0₃ . Имеет более высокие, чем электрокорунд Э, режущие свойства. Выпускается трех марок – Э9, Э9А и Э8, электрокорунд Э9А более качественен, чем Э9, и применяется для абразивного инструмента класса А. Электрокорунды Э и ЭБ применяют при обработке металлов и сплавов с высоким пределом прочности на разрыв (стали, ковкий чугун, мягкие бронзы).

3. Монокорунд (М) содержит 97 – 98% А1₂ 0₃ и до 0,9% окиси железа и получается непосредственно в виде зерен. Выпускается двух марок – М7 и М8. Имеет более высокие режущие свойства, чем Э и ЭБ, и применяется при шлифовании труднообрабатываемых легированных сталей и сплавов.

4. Легированный электрокорунд (хромистый – ЭХ и титанистый ЭТ). Легирование зерен электрокорунда окислами хрома повышает его ударную вязкость и абразивные свойства; легирование окислами титана повышает прочность зерна электрокорунда. В результате этого шлифовальные круги из легированных электро-корундов более производительны, чем из электрокорундов Э и ЭБ.

Карбид кремния (карборунд) является химическим соединением кремния и углерода (SiC). Он получается из кварцевого песка при сплавлении его с углеродом (коксовым порошком). При нагреве в электропечах до 1920° С кремнезем, содержащийся в кварцевом песке, вступает во взаимодействие с углеродом, образуя при этом карбид кремния. Карбид кремния имеет высокие твердость (уступая карбиду бора, алмазу и эльбору), теплоустойчивость (до 2050° С) и режущие свойства. Последнее объясняется тем, что при дроблении карбида кремния образуются острые режущие кромки. Карбид кремния выпускается двух видов: черный КЧ и зеленый КЗ; черный карбид кремния – КЧ8 (SiC– 98%) и КЧ7, зеленый карбид кремния – K39(SiC– 98,5%) и К38 (SiC -98%).

Черный карбид кремния менее качественен, чем зеленый. Зеленый карбид кремния имеет несколько большую твердость ( HV до 3600 кгс/мм² ) и обеспечивает большую производительность (что объясняется его более острыми режущими кромками). При его изготовлении применяется чистый кварцевый песок (с содержанием кремния выше 99%), более чистый углерод и затрачивается значительно больше электроэнергии; зеленый карбид кремния дороже черного. Карбид кремния хрупок. Поэтому его применяют при обработке материалов с малым пределом прочности на разрыв (чугуна, бронзовых и алюминиевых отливок, твердых сплавов и др.), причем зеленый карбид кремния используют в основном при заточке инструмента, оснащенного твердым сплавом. Карбид кремния применяют также и для безалмазной правки шлифовальных кругов после их затупления в процессе шлифования.

Карбид бора (В₄ С) является химическим соединением бора с углеродом. Он обладает большой твердостью, приближающейся к самому твердому материалу – алмазу, но хрупок. Карбид бора применяют для доводки твердых сплавов, при притирочных работах, требующих применения режущего инструмента высокой твердости.

Абразивные материалы дробятся в шаровых мельницах, после чего полученные зерна сортируются по размерам. Размер зерен указанных выше материалов колеблется от 3,5 до 2500 мкм. В за­висимости от размера зерен устанавливаются следующие их номера (зернистость): 200, 160, 125, 100,80,63, 50, 40, 32,25,20, 16, 12, 10, 8, 6, 5, 4, 3, М63, М50, М40, М28, М20, M14, M10, M7 и M5. Наибольший размер зерна имеет номер 200, наименьший – М5. Абразивные материалы номеров 200 – 16 называют шлифзерном, номеров 12 – 13 – шлифпорошками, номеров М40 – М14 – микропорошками, М10 – М5 – тонкими микропорошками. Для шлифзерна 200 – 16 и шлифпорошков 12 – 6 устанавливают метод испытания с помощью сита; для микропорошков М40 – М5 – микроскопический анализ; для шлифпорошков 5 – 3 и микропорошков М63 и М50 – комбинированный анализ.

Зернистость алмазных (природных синтетических) порошков классифицируется по ГОСТ 9206 – 70. В зависимости от размера зерен, метода их получения и контроля алмазные порошки делятся на шлифпорошки и микропорошки. Размер шлифпорошков колеблется от 630 до 40 мкм (по размерам ячеек верхнего и нижнего сита в мкм), а размер микропорошков – от 60 до 1 мкм и менее (контролируется с помощью микроскопа).

Зернистость алмазных порошков обозначается дробью, в которой числитель соответствует наибольшему размеру зерен основной фракции, а знаменатель – наименьшему.

Алмазные шлифпорошки предусматриваются двух диапазонов зернистости – широкого и узкого. В широком диапазоне – пять номеров зернистости (400/250, 250/160, 160/100, 100/63, 63/40); в узком диапазоне – 12 номеров зернистости (630/500, 500/400, 400/315, 315/250, 250/200, 200/160, 160/125, 125/100, 100/80, 80/63,63/50,50/40).

Алмазные микропорошки по ГОСТ 9206 – 70 предусматриваются 11 зернистостей (60/40, 40/28, 28/20, 20/14, 14/10, 10/7, 7/5, 5/3, 3/2, 2/1, 1/0). Зернистость зльборовых зерен обозначается после буквы Л в виде дроби: Л315/250 (Л25), Л250/200 (Л20), Л200/160 (Л16), Л160/125 (Л12), Л125/100 (Л10), Л100/80 (Л8), Л80/63 (Л6), Л63/50 (Л5), Л50/40 (Л4), Л40/28 (ЛМ40), Л28/20 (ЛМ28), Л20/14 (ЛМ20), Л14/10 (ЛМ14), Л10/7 (ЛМ10), Л7/5 (ЛМ7), Л5/3 (ЛМ5), ЛЗ/1 (ЛМЗ), Л1/0 (ЛМ1).

Для соединения зерен в одно целое применяют связующие (цементирующие) вещества, так называемые связки. От связок зависит прочность удержания зерна в круге и прочность самого круга, при вращении которого возникают большие центробежные силы. Связки делятся на органические и неорганические. К органическим связкам относятся вулканитовая (В), бакелитовая (Б) и глифталевая (ГФ). Вулканитовая связка (B1, B2, ВЗ и др.) состоит из каучука (резины) и серы (30%). Она получается смешением размягченной бензином резины с серой. Абразивный инструмент, изготовленный на вулканитовой связке, обладает высокой прочностью, эластичностью и не боится влаги. Благодаря прочности и эластичности инструмент на такой связке может иметь малую толщину (0,5 мм) при большом диаметре (до 150 мм), что для отдельных работ важно. Шлифовальные круги на вулканитовой связке допускают большие окружные скорости (до 75 м/с) и обладают высоким полирующим действием. Недостатком этой связки является быстрое засаливание абразивного инструмента, снижающее его производительность.

Бакелитовая связка (Б1, Б2 и др.) состоит из бакелита – искусственной смолы, приготовленной из карболовой кислоты и формалина. Круги на этой связке прочны, эластичны, допускают большие окружные скорости вращения, но разрушаются от действия щелочной охлаждающей жидкости. Во избежание этого рекомендуется пропитка круга парафином. К недостаткам бакелитовой связки относится и то, что она теряет прочность при нагреве выше 180° С. Для уменьшения шероховатости обработан­ной поверхности абразивный инструмент на бакелитовой связке делают иногда с графитовым наполнителем.

Глифталевая связка (синтетическая смола из глицерина и фталевого ангидрида) применяется для изготовления абразивного инструмента, который необходим для доводочных и полировальных работ (шероховатость обработанной поверхности до V 13).

--> ЧИТАТЬ ПОЛНОСТЬЮ <--