Курсовая работа: Измерение температуры свода электросталеплавильных печей
Емкость ДСП широко используемых в литейных цехах промышленных
предприятий обычно не превышает 10 - 50 тонн. Емкость агрегатов, используемых в сталеплавильных цехах металлургических предприятий обычно составляет 100, 150, 200 и более тонн.
При интенсивном увеличении объемов выплавляемой стали в дуговых сталеплавильных печах происходит непрерывное совершенствование их конструкции и принципов организации технологического процесса:
— используются водоохлаждаемые панели ;
— осуществляется симметрирование коротких подводящих цепей; используются графитированные электроды, выдерживающие повышенную плотность тока и отличающиеся более высокой механической прочностью;
— осуществляется совершенствование способов выпуска металла из печи;
— использование ДСП в качестве высокопроизводительных технологических агрегатов только для расплавления шихтовых материалов с последующим переносом технологических операций в установки и агрегаты внепечной доводки стали, и т. д.
Для ускорения расплавления шихты и окислительных процессов с целью снижения затрат электрической энергии на 30 - 40% в технологический период расплавления в ДСП используются мощные газо-кислородные горелки конструктивно комбинированные с кислородными продувочными фурмами.
Современный электросталеплавильный процесс совершенствуется особенно заметно в направлении уменьшения электропотребления, в основном за счет замены дорогостоящей электроэнергии пока еще более дешевыми видами углеводородного топлива в различных сочетаниях.
В настоящее время существуют и используются несколько систем подачи углеводородного топлива в ДСП. Например, известна система Данарк фирмы Даниэли. Эта система предусматривает установку газокислородных горелок (фурм) в подине печи и нескольких кислородно-топливных фурм в боковых стенках печи.
Технологическая задача подачи кислорода в ДСП состоит в уменьшении продолжительности окислительного периода электродуговой плавки. Новейшая технология использования кислорода в ДСП разработана фирмой «BaddishCojet», Германия. В данном случае для ускорения процесса обезуглероживания металла через фурму в боковой стенки печи вдувают кислород под высоким давлением в виде когерентной струи по системе «Ргахаiг Соjеt». Для стабилизации электрического режима и снижения интенсивности разогрева огнеупорной кладки ДСП за счет экранирования электрических дуг используются пенистые шлаки, одновременно ускоряющие процессы окисления нежелательных примесей серы и фосфора в выплавляемой стали.
Широкое распространение в промышленности всех технически передовых стран при выплавке стали в ДСП получило использование в шихте металлизированных окатышей и чугуна. Это, в первую очередь, связано с возможностью расширения сырьевой базы электросталеплавильного производства за счет частичной замены металлического лома окатышами, в которых значительно меньше содержание вредных примесей по сравнению с металлическим ломом.
Как показали результаты исследования количество металлического лома в развитых металлургических районах нашей страны из-за большого экспорта, значительно уменьшилось или лом находится в трудно извлекаемом состоянии.
Во-вторых, замена металлического лома окатышами и чугуном целесообразна по причине увеличения производительности ДСП. При использовании металлизированных окатышей эффективность электросталеплавильного процесса дополнительно повышается за счет более равномерного потребления электрической мощности и увеличения коэффициента использования печной установки.
В случае использования в шихте ДСП окатышей потребление электроэнергии возрастает в связи с увеличением количества шлака и протекания реакций восстановления окислов железа, содержащихся в окатышах. Увеличение средней активной мощности потребляемой ДСП и удельного расхода электроэнергии обуславливает повышенную тепловую нагрузку печи. В связи с этим становится более актуальной проблема защиты огнеупорной кладки ДСП от перегрева путем непрерывного измерения по ходу плавки температуры огнеупорной футеровки и жидкого металла.
Удорожание электроэнергии и энергоносителей с одновременным ужесточением требований к экологической безопасности металлургического производства явилось мощным дополнительным стимулом для развитых промышленных стран использование дуговых печей постоянного тока (ДППТ).
Основные конструктивные элементы и используемые механизмы ДППТ практически аналогичны ДСП переменного тока. В ДППТ для футеровки используются те же материалы, что и для футеровки ДСП. При выплавке стали в ДППТ используют все те же известные и применяемые в ДСП технологические периоды и методы повышения производительности печей: продувка металла кислородом или инертным газом, легирование металла, перемешивание ванны.
Для работы современных ДППТ требуемая величина рабочего тока составляет более 130 КА и напряжения до 750 В. Отличительной особенностью ДППТ нового поколения от ДСП переменного тока является использование только одного верхнего - главного электрода (ГЭ) - катода, расположенного вдоль вертикальной оси печи. Подовые электроды (ПЭ) - аноды вставляются в подину или используется токопроводящая подина. Стойкость подины при проведении в течение компании печи текущих «горячих» ремонтов составляет до 5 тысяч плавок.
Одним из основных элементов подины ДППТ является подовый электрод (реже токопроводящая подина) который подсоединяется к плюсу выпрямителя источника питания ДППТ. В случае использования ПЭ нижний конец его соединяется с токопроводом, выше которого расположены каналы охлаждения. Каналы охлаждения расположены вне защитного металлического кожуха печи. Основная часть подового электрода расположена в нижней трети толщины огнеупорной футеровки подины печи.
Сам электрод представляет собой стальную трубу, заполненную медью, к боковой поверхности трубы приварены стальные листы, соединяющие электрод с расплавленным металлом. Внутри электрода расположены датчики температуры, связанные с системами сигнализации, блокировки и аварийной защиты.
Подовый электрод такой конструкции имеет неограниченный ресурс работы, поскольку заменяются только стальные листы при смене огнеупорной футеровки через 2-3 года (имеются данные и через 5 лет).
В ДППТ используется главный электрод без специальных требований к прочностным свойствам материала. Расход электродов при этом составляет 0,8-1,5 кг/т по сравнению с 4-5,5 кг/т в ДСП переменного тока.
Причиной такого малого удельного расхода дорогостоящих электродов в ДППТ являются следующие факторы:
• сокращение количество используемых электродов в три раза;
• продолжительная работа ДППТ на пониженном токе при высоком напряжении;
• отсутствие поломок при обрушении металлической шихты.
Последнее объясняется изменением формы проплавляемого в шихте колодца. В период расплавления шихты, который проводится при высоком напряжении и малом рабочем токе дуги (небольшой плотности тока), в шихте образуется не узкий колодец, в который погружается электрод (что характерно для ДСП переменного тока), а широкая воронка, внутри которой металлическая шихта на электрод не обрушается.
Дополнительным преимуществом ДППТ является наличие естественного перемешивания расплава за счет взаимодействия электрического тока, протекающего через него и электромагнитным полем. Для реализации естественного перемешивания устанавливается не менее двух подовых электродов, смещенных от оси симметрии подины.
Важным преимуществом ДППТ является значительное (в 7-9 раз) уменьшение выбросов газов при заметном уменьшении угара металла по сравнению с ДСП переменного тока. И в будущем это будет очевидно иметь решающее значение при ужесточении экологических требований.