Курсовая работа: Характеристика технологічного обладнання потокової лінії виготовлення молочного цукру і рафінованого

Рис. 3 – Розпилювальна сушарка фірми «Ніро-Атомайзер»:

1-бак для згущеної сировини; 2-насос; 3-вентилятор; 4-повітрерозподільна голівка; 5 - розпилюючий пристрій; 6 - сушильна вежа; 7,8 - вентилятори; 9, 11 - циклони; 10 — бункер.для сухого порошку, 12 - труба для відсмоктування повітря з вежі; 13 - паровий калорифер

Дискові сушарки застосовуються на молочноконсервних заводах. На них можна сушити сировину з високою концентрацією сухих речовин. Для них характерна безперебійна і тривала робота.

Розпилювальна сушарка фірми «Ніро-Атомайзер» показана на рисунку З: згущена сировина з бака 1 насосом 2 подається на розпилюючий пристрій 5, диск якого приводиться в обертання від електродвигуна через мультиплікатор. Частота обертання диска 15000 об/хв. Знизу через повітрерозподілюючу голівку 4 надходить гаряче повітря. Від механічних домішок повітря очищується фільтром, потім вентилятором 3 нагнітається в калорифер. Гаряче повітря у верхній частині башти біля диска розпилюючого пристрою зустрічається з розпиленою рідиною, де відбувається швидке випарювання вологи. Сухий порошок падає в нижню частину сушильної вежі і за допомогою пневматичного транспортного пристрою виводиться в циклон 9, із якого надходить у бункер 10. Повітря, що виходить із циклона 9, може містити частинки порошку, тому вентилятором 8 його направляють у циклон 11 на очищення.

Для транспортування порошку з вежі в циклон 9 повітря забирається з цеху. Тому одночасно з транспортуванням він частково прохолоджує порошок. По трубі 12 повітря, що відпрацювало, разом із частинками порошку надходить у циклон 11 і вентилятором 7 викидається в атмосферу. Порошок із циклона 11 надходить на пневмотранспорт. Молоко в дискових сушарках розпорошується завдяки величезній швидкості обертання дисків.

Рис. 4 – Розпилювальні диски:

а — з похилими каналами до осі обертання; б - з радіально-розпилюючими каналами; в — з уставними соплами; г – із спіральними каналами; 1- порожнина для продукту; 2 – канал.В сушильному пристрої комбінованого типу фірми «Ніро-Атомайзер» (Данія) (рис. 5) згущене сироватка насосом подається в дисковий розпилювач 5, прямотечійно з ним подається нагріте повітря. Молочний порошок на виході із башти з вологістю 6-8 % надходить в інстантайзер 9, що являє собою розділену на три секції вібраційну конвективну сушарку. В перших двох секціях молоко досушується і агломерується, в третій охолоджується потоком повітря. Температура повітря на виході з сушарки на 10…15 °С нижча, ніж, в звичайних сушарках.

Рис. 5 Схема сушильного пристрою комбінованого типу фірми

«Ніро-Атомайзер»:

1 – насос; 2 — фільтр; 3 — калорифер; 4 — повітророзподілю-вач; 5 — дисковий розпилювач; 6 — сушильна башта; 7 — патрубок; 8 — вібролоток; 9 — інстантайзер; 10 — калорифери гарячого повітря; 11 — повітроохолоджувач; 12 — головний циклон;13 — допоміжний циклон; 14 розвантажувальний циклон;15— аерозольтранспортна лінія.

Фільтри та фільтруючі пристрої.

Основним робочим органом будь-якого фільтра є фільтруюча перегородка. Остання може бути одинарною з різних тканин - бязь, лавсан, нейлон і спеціальний капрон, керамічні і металеві матеріали - або складатися з двох шарів - один шар тканини й інший шар осаду з ущільнених зважених часток. Ущільнений шар, або осад, що утвориться в більшості випадків при фільтруванні полідисперсних суспензій, частки суспензій яких тіксотропні, є основним робочим органом фільтра. У процесі фільтрування товщина шару осаду і його гідравлічний опір збільшуються. Виходячи з цього, процес фільтрування ведуть двома способами: при постійному тиску фільтруючого середовища, що надходить на процес (при цьому зменшується швидкість фільтрування); при постійній швидкості фільтрування і перемінному зростаючому тиску.

Існують різні конструкції фільтрів, що працюють періодично і безупинно. У харчовій промисловості використовуються в основному фільтри періодичної дії. Найбільш розповсюджений у харчовій промисловості фільтр-прес, що використовується для остаточного очищення при виробництві прояснених соків.

Фільтр-прес (рис. 6) призначений для остаточного очищення соків і складається зі станини, на якій змонтовані задня завзята плита 5, передня натискна плита 9 і плити 6, 8, встановлених на двох горизонтальних стрижнях 7.

Насос 2, що нагнітає суспензію в канал 4, приводиться в рух електродвигуном 3. Натискна плита 9 переміщається гвинтом 10 за допомогою маховика 11. Ущільнення плит 8 виробляється гвинтом 10 за допомогою важеля 12 або механічним приводом. Зібрані в пакет плити з розміщеними між ними фільтруючими пластинами щільно стискуються. При цьому фільтруючі пластини поділяють зазор між двома плитами на дві частин, що досягається завдяки ребристій поверхні 1 літ. Тому розрізняють парні облікові відсіки. Якщо вихідна суспензія надходить у парний відсік, висвітлений сік буде виходити з непарного відсіку

Рис. 6 – Фільтр-прес

Кожна плита має по дві фасонні приплива з отворами. Ці припливи розташовані в двох кутах парних плит з одного боку, у непарних плитах - із протилежної сторони. Таким чином, при зборі плит у пакет створюються два канали в парних і два канали в непарних плитах, з'єднаних з порожнинами, утвореними кожною парою плит з поділяючою їхньою фільтруючою пластиною.

При роботі фільтра фільтруюча суспензія нагнітається в канали парних плит, потім через отвори в них надходить у відсіки для вихідної суспензії і під тиском проходить через фільтруючі пластини (рис. 5), при цьому частки суспензій затримуються, а висвітлений сік попадає у відсіки для кінцевого висвітленого соку, потім по двох каналах непарних пластин виходить з фільтра в збірник для соку.

Технічна характеристика фільтр-преса

Продуктивність, дал/год 950

Площа фільтруючої поверхні, м2. 20,5

Максимальний тиск фільтрування, Мпа 0,95

Споживана потужність, кВт 5,5

Габаритні розміри, мм 2950x1090x1240

Маса, кг 1575

Згущене молоко з цукром охолоджують у відкритих вертикальних кристалізаторах-охолоджувачах, вакуум-охолоджувачах, вакуум-охолоджу-вачах горизонтального і вертикального типів.

У кристалізаторах-охолоджувачах (рис. 6) молоко проходить три стадії охолодження: перша — швидке охолодження від 56…60 °С до температури масової кристалізації (31…34 °С); друга - витримування за цієї температури впродовж 40…60 хв; третя охолодження продукту до 17…18 °С. Весь процес охолодження і кристалізації лактози триває 4…6 год.