Курсовая работа: Мороженное

Приемка сырья. Все сырье, необходимое для выработки мо­роженого, хранится в камерах, в которых поддерживаются со­ответствующие для каждой группы продуктов температура и влажность воздуха. Молоко цельное, обезжиренное, сливки, пах­та и сыворотка до переработки находятся в охлажденном виде в емкостях для хранения молока.

Необходимое количество сырья для составления смеси опре­деляют по соответствующим рецептурам. Однако в ряде случа­ев, когда нет полного набора сырья или сырье имеет иной состав, чем в рецептурах, необходимо провести перерасчеты на имеющееся сырье.

Все рассчитанные компоненты смеси взвешивают и отмери­вают в необходимых количествах, для чего крупные фабрики мо­роженого оснащены электронными тензометрическими взвешивающими системами или механическими машинами для взвеши­вания.

Подготовка сырья. Перед составлением смеси все ее компо­ненты должны быть соответствующим образом подготовлены. Для этого жидкое сырье (молоко цельное, обезжиренное, слив­ки и др.) фильтруют для того, чтобы очистить его от возможных механических примесей. Все сыпучие виды сырья (сахар, какао-порошок, мука и др.) просеивают через сито с ячейками не бо­лее 2 миллиметров. Сухие молочные продукты в случае необходимости дробят, растирают и просеивают через такое же сито.

Сухое молоко для лучшего растворения тщательно переме­шивают с сахарным песком из расчета 2:1 и растворяют в не­большом количестве теплого молока до получения однородной массы. Молоко сгущенное цельное и обезжиренное очищают от частиц древесины, попавших при вскрытии тары. Сгущенные молочные продукты можно вносить в смесь без предварительного их растворения.

Поверхность сливочного масла освобождают от пергамента, зачищают, разрезают при помощи маслорезок на небольшие кус­ки и расплавляют их на змеевиковых плавителях.

При использовании куриных яиц вначале проверяют их све­жесть, затем яйца моют в проточной воде, дезинфицируют 2% раствором хлорной извести и ополаскивают чистой водой. Освобожденные от скорлупы яйца, не более двух штук, поме­щают в небольшую посуду. Только после повторной проверки свежести их переливают в емкость, в которой полученную яич­ную массу, лучше с добавлением сахарного песка, перемешива­ют мутовкой до получения однородной консистенции.

Подготовку плодов, ягод, овощей и бахчевых культур начи­нают с их сортировки, отделяя при этом недоброкачественное сырье. Затем у плодов удаляют плодоножки, у ягод — чашелис­тики, у овощей и бахчевых — остатки стеблей и др. Сырье тща­тельно моют. Плоды с толстой кожицей бланшируют, из плодов удаляют имеющиеся косточки, овощи и бахчевые очищают, ос­вобождают от семян и разрезают на кусочки. После этого пло­ды, ягоды, нарезанные кусочками овощи, протирают или дробят до получения однородной нежной массы в виде пюре с соком.

Соответствующим образом подготавливают и стабилизаторы. Желатин выдерживают для набухания в холодной воде не менее 30 мин. Количество воды определяют из расчета получения 10%-ного раствора желатина. После набухания желатин нагре­вают до 55—65°С для полного его растворения и перед внесени­ем в смесь фильтруют через два слоя марли. Агар и агороид приготавливают в виде 10%-ных растворов. Вначале их промы­вают холодной водой, затем нагревают для полного растворения до температуры 90—95^С С, фильтруют и вносят в смесь. Альгинат натрия можно вносить в смесь в сухом виде или в виде 5%-ного водного раствора, нагрев его до 70°С. Казеинат натрия и моди­фицированный желирующий крахмал вносят в смесь при темпе­ратуре 35—40°С в сухом виде. Для лучшего распределения их предварительно смешивают с одним из сухих компонентов.

Из метилцеллюлозы готовят 1%-ный прозрачный раствор, кото­рый имеет киселеобразную консистенцию. Для этого ее заливают горячей водой или молоком, нагревают и выдерживают в течение 5 мин при температуре 95°С. Затем раствор охлаждают до тем­пературы 6°С и фильтруют. Приготовление раствора идет при непрерывном перемешивании. Пектин яблочный и свекловичный заливают холодной водой в соотношении 1:20 и при постоянном помешивании нагревают до полного его растворения. Картофель­ный или кукурузный крахмал и муку используют в виде клейсте­ра. Для этого сначала их смешивают с небольшим количеством холодной воды, затем при постоянном перемешивании заварива­ют кипятком. Для приготовления раствора стабилизаторов воду или молоко используют из общего количества, предусмотренного рецептурой. Вкусовые и ароматические наполнители (ванилин, какао-порошок, кофе, цукаты и др.) подготавливают тоже.

Составление смеси. Процесс происходит в ваннах, имеющих тепловую рубашку и мешалку. Как правило, для этого исполь­зуются сыродельные ванны. Для более полного и быстрого растворения и равномерного распределения компонентов смесь со­ставляют в определенной последовательности. Первыми в смеси­тельную ванну вносят жидкие продукты (воду, молоко, сливки и др.), подогревая их до температуры 35—45°С. При постоянном перемешивании в ванну вносят сначала сгущенные продукты и расплавленное сливочное масло, а затем сухие и яичные продук­ты. В последнюю очередь, перед пастеризацией, вносят стабили­заторы. При употреблении метилцеллюлозы ее добавляют в уже готовую и охлажденную смесь непосредственно перед фрезерованием. Тогда же вносят ароматические и некоторые вкусовые вещества.

Составление смеси является длительной операцией, требую­щей больших затрат труда, в том числе и ручного. При поточ­ном методе производства мороженого процесс составления сме­си полностью механизирован. В этом случае все составные час­ти смеси предварительно переводят в жидкое состояние, соблюдая необходимое содержание в них жира, СОМО и саха­ра. При помощи электронных весов отвешивают необходимое количество каждой жидкой части, направляют их в смеситель­ные ванны, откуда после тщательного их перемешивания смесь идет на дальнейшую переработку.

Пастеризация смеси. Повышенное содержание сухих веществ в смеси увеличивает ее вязкость и оказывает защитное действие на микроорганизмы. В связи с этим установлены более строгие режимы тепловой обработки смеси. Длительная пастеризация смесей для мороженого происходит при температуре 68°С с вы­держкой 30 минут, кратковременная — при 75°С с выдержкой 20 минут и высокотемпературная — при 85—90°С с выдержкой 50 секунд. Перед пастеризацией смесь насосом подают на фильтр, где от нее отделяются механические примеси и не растворившиеся частицы компонентов. Профильтрованная смесь с температурой не менее 45°С поступает в пастеризатор.

Гомогенизация смеси. Гомогенизация смеси значительно улуч­шает качество мороженого и облегчает дальнейший процесс ее переработки. В гомогенизированной смеси резко увеличивается вязкость, в зависимости от ее жирности она возрастает в 5—15 раз. В связи с этим при созревании или хранении в смеси не происходит отстоя жира, что облегчает ее дальнейшую перера­ботку. В процессе взбивания смесь с повышенной вязкостью и наличием большого количества мелких жировых шариков легче поглощает воздух, а при закаливании предотвращается образо­вание крупных кристаллов льда. В результате из гомогенизиро­ванной смеси получается более пластичное мороженое, с нежной однородной структурой, с хорошо выраженным вкусом молочно­го жира, который к тому же легче усваивается организмом.

Температура гомогенизации смеси должна быть не ниже 63°С. Более низкие температуры гомогенизации вызывают в сме­си образование скоплений жировых шариков. В процессе взби­вания эти скопления жировых шариков разрушают воздушные пузырьки и ухудшают взбитость мороженого. В результате по­лучается продукт более грубой консистенции и с ощутимыми крупинками жира. В связи с этим необходимо пастеризованную смесь сразу же направлять в гомогенизатор, не допуская сниже­ния ее температуры.

Установлено, что давление при гомогенизации смесей моро­женого находится в обратной зависимости от содержания в них жира. Учитывая это, смеси для молочного мороженого гомоге­низируют при давлении 12,5—15 МПа, смеси для сливочного мороженого—при 10—12,5 МПа, смеси для пломбира — при 7,5— 9 МПа. Смеси для плодово-ягодного и ароматического мороже­ного гомогенизации не требуют.

Охлаждение и созревание смеси. Охлажденная до температу­ры 2—6°С смесь поступает в изолированные емкости для созре­вания и временного хранения. Цель охлаждения смеси мороже­ного заключается в подготовке ее к созреванию, а также в создании неблагоприятных условий для развития микроорганизмов во время ее хранения.

Созревание смеси мороженого проводится при пониженных температурах. В процессе созревания смеси происходит отвер­девание примерно 50% молочного жира, вызванное кристалли­зацией некоторых глицеридов. Белки молока и стабилизатор в процессе выдержки набухают, поглощая влагу, происходит ад­сорбция некоторых компонентов смеси на поверхности жировых шариков. В результате вязкость созревшей смеси возрастает, а количество находящейся в свободном состоянии воды уменьша­ется, что препятствует образованию крупных кристаллов льда в процессе замораживания смеси. Созревшая смесь во время фризерования более интенсивно поглощает и удерживает воздух, что улучшает ее взбитость и обеспечивает нежную структуру мороженого.

Продолжительность созревания зависит от гидрофильных свойств применяемого стабилизатора. При внесении в смесь же­латина процесс созревания длится не менее 4 ч. Применение агара и агароида, обладающих большой гидрофильностью, ис­ключает процесс созревания. При этом можно сразу же после охлаждения направлять смесь на фризерование. Если по каким-либо причинам охлажденную и созревшую смесь нельзя напра­вить на дальнейшую переработку, ее можно хранить в изотер­мических емкостях при температуре 2—6°С в течение 24 ч.

Фризерование смеси. Эта операция является основной при производстве мороженого, в процессе которой смесь превраща­ется в кремообразную, частично замороженную и увеличиваю­щуюся в объеме массу. В охлажденной смеси от ¹ /₃ до ¹ /₂ части всей воды находится в свободном, несвязанном виде. В процес­се фризерования именно эта вода замораживается, превраща­ется в мелкие кристаллики льда. В зависимости от вида вырабатываемого мороженого и от температуры фризерования замо­раживается 29—67% всей свободной воды. Консистенция мороженого в значительной степени зависит также от размеров полученных кристалликов льда, которые не должны превышать 100 мкм. При правильном замораживании влаги продукт приоб­ретает достаточно плотную кремообразную структуру, без ощу­тимых кристалликов льда.

При фризеровании происходит насыщение мороженого воз­духом, который равномерно распределяется по всей массе в ви­де пузырьков диаметром не более 60 мкм. В результате насы­щения воздухом объем замороженной смеси увеличивается в 1,5—2 раза.

Наиболее совершенным оборудованием для замораживания смеси являются фризеры непрерывного действия, в которых про­цесс происходит моментально и получаемый продукт имеет вы­сокое качество.

Подача во фризер смеси, воздуха и вы­грузка мороженого осуществляются принудительно, под давле­нием. Поэтому в замерзшей смеси, находящейся под давлением 0,5—0,8 МПа, пузырьки воздуха находятся в сжатом состоянии. При выходе из фризера, попадая в условия нормального давле­ния, пузырьки воздуха увеличиваются в объеме, что, в свою оче­редь, увеличивает объем мороженого, то есть повышает его взби­тость. Замороженная смесь выходит из фризера с температурой от минус 3 до минус 5°С и взбитостью, достигающей 100%.

Уменьшение взбитости мороженого резко снижает его каче­ство, продукт приобретает плотную консистенцию с грубой структурой. При слишком высокой взбитости появляется снего­образная консистенция, что также снижает качество продукта. Для мороженого, вырабатываемого на молочной основе, взбитость рекомендуется 70—100%, для плодово-ягодных и арома­тических видов — 35—40%. Определяют взбитость весовым или объемным методом.

Фасование и закаливание мороженого. Выходящее из фризе­ра мороженое немедленно поступает на фасование. По виду упа­ковки промышленность выпускает мороженое весовое и фасо­ванное. Весовое мороженое фасуют в крупную тару: гильзы или ящики из гофрированного картона вместимостью не более 10 кг. Заполненные мороженым гильзы плотно закрывают крышками, под которые помещают прокладки из пергамента, подпергамента или полиэтиленовой пленки. Каждая гильза снабжается маркировочной биркой и пломбируется. Ящики из гофрированного картона имеют полиэтиленовые вкладыши, ко­торые после заполнения мороженым плотно закрывают при по­мощи термосварки или липкой ленты. Снаружи ящики оклеива­ют бумажной лентой и каждый из них маркируют.

Фасованное мороженое выпускают мелкими порциями, мас­сой от 50 до 250 г, в форме однослойных и многослойных брике­тов, цилиндров, прямоугольных параллелепипедов или усечен­ных конусов. Мороженое может быть с вафлями и без них, покрыто глазурью и без нее, упаковано в этикетку или пакетик, в виде эскимо, в бумажных или полистироловых стаканчиках, в коробочках из бумаги или фольги, в вафельных стаканчиках, рожках, трубочках и конусах. Фасованное мороженое выпускают также массой 0,5; 1 и 2 кг в коробках из картона, а также в виде тортов и кексов массой 0,25; 0,5; 1 и 2 кг.

Для придания мороженому большей прочности его подверга­ют закаливанию. Этот процесс более длительный, чем фризерование.

В процессе закаливания образуются новые кристаллики льда и происходит их срастание в жесткий кристаллизационный каркас. В результате мороженое приобретает плотную консистенцию и высокую прочность. В процессе закаливания общее ко­личество замороженной свободной воды в мороженом доходит до 90%, а температура в толще порции хорошо закаленного мо­роженого находится в пределах от минус 10 до минус 18⁰ С. В оставшемся небольшом количестве воды сильно возрастает концентрация сахара и солей; чтобы заморозить такие раство­ры, необходима температура от минус 50 до минус 55⁰ С.

Мороженое закаливают в специальных закалочных камерах, морозильных аппаратах или эскимогенераторах. В закалочных камерах воздух охлаждается до минус 30°С в результате непосредственного испарения аммиака в батареях, расположенных, как правило, в виде стеллажей. Гильзы или картонные ящики с мороженым устанавливают на стеллажах, на некотором расстоянии друг от друга—для циркуляции холодного воздуха.