Курсовая работа: Определение издательско-полиграфического оформления издания
- Тиражные печатные формы, поступившие в печатный цех из формного отделения, дожны быть покрыты защитным коллоидом и не иметь поверхностных повреждений. На форме должны быть метки-кресты для контроля совмещения и метки разрезки и фальцовки листов (если предполагаются эти операции). У края формы, соответствующего обрезному полю запечатываемого материала, д.б. скопированы шкалы оперативного контроля.
- Офсетные резинотканевые пластины не должны иметь поверхностных повреждений и деформаций, вызванных неправильным хранением. Поддекельная пластина должна быть на 23 см уже офсетной пластины по образующей цилиндра и на 15-20 см короче ее длины (в качестве поддекельного материала может быть использована вторая офсетная пластина).
Перед установкой на цилиндр вдоль передней и задней кромок офсетной пластины и на одинаковом расстоянии от них пробивают отверстия на зажимных планках. На поддекельном материале отверстия пробивают только с одной стороны.
- Толщина запечатываемых материалов не должна быть больше установленной.
- Печатные краски подбираются соответственно запечатываемому материалу и типу машины.
При печатании могут возникнуть некоторые неполадки. Основные из них приведены, а также их причины и методы устранения приведены в таблице 6.1.
Таблица 6.1
Неполадки при печатании, их причины и методы устранения
| Неполадки при печатании | Причины возникновения | Методы устранения |
| Несовмещение красок на многокрасочном оттиске | Слабо натянута резинотканевая пластина | Подтянуть резинотканевую пластину |
| Плохо закреплена форма | Проверить закрепление формы | |
| Плохо закреплена бумага клапанами | Проверить силу прижима клапанов | |
| Недостаточно четко пропечатаны элементы изображения | Недостаточное давление между офсетным цилиндром и столом для формы или столом для печати | Увеличить давление между офсетным цилиндром и тем или другим столом |
| Слишком густая краска | Снизить вязкость краски пастой или разбавителем | |
| Нечеткие печатающие элементы на форме, в частности, из-за их разложения под действием лучей света | Заменить форму | |
| Резинотканевая пластина плохо воспринимает краску из-за ее старения | Заменить резинотканевую пластину | |
| Выщипывание поверхности бумаги при печатании | Повышенная липкость краски | Снизить липкость краски введением добавок |
| Большие интервалы между накатом краски и печатанием | Повысить скорость печатания | |
| Низкая прочность поверхности | Заменить бумагу бумаги | |
| Разнооттеночность печати | Неравномерная подача краски | Отрегулировать подачу краски |
| Высыхание краски на резинотканевой пластине из-за неодинаковой скорости печатания | Интервалы между получением каждого оттиска должны быть одинаковыми | |
| Пробельные элементы "тенят" (особенно в темных участках изображения) | Жидкая краска | Печатать краской необходимой консистенции |
| Большая толщина слоя краски на форме | Проверить оптическую плотность оттисков | |
| Эмульгирование краски в процессе печатания | Скатать краску с накатных валиков и уменьшить подачу увлажняющего раствора | |
| Недостаточная подача влаги | Увеличить подачу увлажняющего раствора | |
| Ранее отпечатанная краска переходит с оттиска на резинотканевую пластину | Недостаточное закрепление краски на оттиске | Добавить сиккатив или увеличить время высыхания краски на оттиске |
| Смазывание краски на форме | Проскальзывает валик при накатывании краски на форму | Валик обработать на токарном станке |
| Недостаточная насыщенность краски на оттиске | Излишняя подача увлажняющего раствора | Уменьшить подачу влаги |
| Недостаточная подача краски на форму | Увеличить подачу краски | |
| Растискивание элементов изображения выше нормы (усиление изображения) | Увеличенное давление в печатной паре | Снизить давление |
| Большая толщина красочного слоя на форме | Уменьшить подачу краски | |
| "Положение" оттисков | Низкая вязкость краски | Заменить краску |
| Низко установлены накатные красочные валики | Отрегулировать положение накатных красочных валиков | |
| Высоко установлены увлажняющие валики | Отрегулировать положение увлажняющих валиков | |
| Наличие неровностей на форме | Выровнять неровности на форме | |
| Несоответствие размеров изображения на оттиске и форме | Завышено давление | Отрегулировать давление (проверить правильность установки зазоров) |
| Нарушение климата в цехе | Поддерживать рекомендуемые климатические условия | |
| Размеры рисунка искажены по диагонали | Перекос стола для печати | Проверить правильность установки стола для печати |
| Плохое закрепление печатной формы | Закрепить форму | |
| Слабо натянута резинотканевая пластина | Подтянуть резинотканевую пластину | |
| Перекос печатного стола | Проверить правильность установки формного и печатного столов | |
| Неравномерная пропечатка изображения | Неотрегулированное давление между цилиндром и талером | Отрегулировать давление |
| Неравномерное распределение краски в красочном аппарате | Отрегулировать подачу краски | |
| Некачественная печатная форма | Заменить форму |
Расчет печатного процесса
Данный раздел содержит расчеты загрузки по печатным процессам (табл. 7.1), трудоемкости печатных процессов (табл. 7.2), основных материалов (табл. 7.3 и 7.4).
Таблица 7.1
Расчет загрузки по печатным процессам
| Показатели загрузки | Проектируемые характеристики | |||
| Элемент издания | Обложка | Форзац | Блок | Доп. элем. |
| Формат бумаги и доля листа | 60х84/8 | 70х100/16 | 70х100/32 | 70х100/32 |
| Объем, печ. л. | 0,15 | 0,8 | 7,25 | 1 |
| Тираж, тыс. экз. | 25000 | 50000 | 25000 | 25000 |
| Красочность (лицо+оборот) | 4+0 | 2+0 | 1+1 | 4+4 |
| Группа сложности | 2 | 2 | 2 | 2 |
| Проектируемая печатная машина | Планета-04 | Планета-02 | Планета-02 | Планета-04 |
| Формат прогонного листа, см | 63х90 | 71х102 | 71х102 | 71х102 |
| Красочность машины (лицо+об.) | 4+0 | 2+0 | 1+1 | 4+0 |
| Количество дубликатов на листе | 15 | 8 | 1, 4 | 4 |
| Количество приладок | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Количество форм | 4 | 2 | 2 | 8 |
| Количество листопрогонов, тыс. | 3,750 | 40,000 | 78,125 | 25,000 |
| Количество краско-оттисков, тыс | 15,000 | 80,000 | 156,250 | 100,000 |
Приладка – подготовительный процесс перед печатанием, который включает подготовку печатных форм и узлов машины, а также установку форм в печатной машине; обеспечивает совмещение изображения при многокрасочной печати и точность фальцовки.
Листопрогон – каждый прогон бумажного листа через печатную машину независимо от числа наносимых на этот прогон красок.
Л = Vб.л. х Т, где Л – количество листопрогонов, Vб.л. – объем издания в бумажных листах, Т – тираж. (7.1)
Лоб. = 0,15 х 25000 = 3750;
Лф. = 0,8 х 50000 = 40000;
Лб. = 3,125 х 25000 = 78125;
Лд.э. = 0,5 х 25000 х 2 = 25000.
Краско-оттиск – каждое соприкосновение бумажного листа с печатной формой.
К = Л х Кпеч.ф , где К – количество краскоотисков, Кпеч.ф – количество печатных форм. (7.2)
Коб. = 3750 х 4 = 15000;
Кф = 40000 х 2 = 80000;
Кб. = 78125 х 2 = 156250;
Кд.э. = 25000 х 4 = 100000.
Таблица 7.2
Расчет трудоемкости печатных процессов
| Показатели трудоемкости печ. процессов | Проектируемые характеристики | |||
| Элемент издания | Обложка | Форзац | Блок | Доп. элементы |
| Количество приладок | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Количество форм | 4 | 2 | 2 | 8 |
| Норма времени на приладку (на одну печатную форму), ч | 0,625 | 0,625 | 0,625 | 0,625 |
| Время на все приладки, ч | 2,5 | 1,25 | 1,25 | 5 |
| Количество листопрогонов, тыс. | 3,750 | 40,000 | 78,125 | 25,000 |
| Норма отхода бумаги на печатание, % | 0,5 | 0,7 | 0,7 | 1 |
| Технические отходы на печатание, тыс. листопрогонов | 0,075 | 0,560 | 1,094 | 1 |
| Общее количество листопрогонов, тыс | 3,825 | 40,560 | 79,219 | 26,000 |
| Общее кол-во краско-оттисков, тыс. | 15,3 | 81,12 | 158,438 | 104 |
| Норма выработки на печатание, тыс. листопрогонов в ч | 6,12 | 6,42 | 6,42 | 6,25 |
| Время печатания тиража, ч | 0,625 | 6,318 | 12,339 | 4,16 |
| Общее время печатного процесса,ч | 3,125 | 7,568 | 13,589 | 9,16 |
Норма времени на одну приладку и норма выработки на печатание тыс. листопрогонов в час определяются из «Межотраслевых норм времени и выработки на процессы полиграфического производства».
Время на все приладки определяется умножением количества печатных форм на норму времени на приладку (на одну печатную форму)