Рисунок-5. График пуска сосуда в зимнее время.

Р1=Рраб. Р2=0,35Рраб.

минимальная температура стенки, при которой сталь и ее соединения допускаются для работы под давлением Р1, И=-55°С

минимальная температура воздуха, при которой допускается пуск

сосуда под давлением Р2,12=-50°С.

При остановке сосуда в зимнее время снижение давления при понижении температуры стенки должно отвечать требованиям графика. Скорость подъема или снижения температуры рекомендуется не более 30°С/час. Достижение давления Р1 и Р2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0,25Рраб. в течение часа с 15-ти минутными выдержками давлений на ступенях: 0,25Рраб., 0,5Рраб. и 0,75Рраб. При необходимости испытания сосуда в зимнее время должны выполняться все требования, предъявляемые к пуску, остановке сосуда.

1.5 Характерные неисправности и способы их устранения

Таблица 1 - Характерные неисправности и способы их устранения [8]

Характерные неисправности	Причина выхода из строя		Методы устранения неисправностей
1	2		3
1. Болты на фланцах смяты, сорвана резьба	Неравномерная затяжка. Нестабильное рабочее давление.		Замена болтов. Усиление контроля рабочего режима.
2. Выход из строя фланцевого соединения (патрубок фланца)	Коррозия. Деформация фланцевого патрубка		Замена фланцевого соединения или сварка
3. Нарушение герметичности в стыках задвижки	Износ прокладки. Износ резьбы гайки шпинделя	Замена прокладки. Замена задвижки
4. Течи во фланцах	Износ прокладки	Замена прокладок. Замена задвижки
5. Дефекты корпуса (вмятины, выпучены)	Повышения давления, механические воздействия, старение материала корпуса	Временная наладка до следующего капитального ремонта
6. Трещины	Механические воздействия, старение материала корпуса	Временная накладка до следующего капитального ремонта без механического воздействия
7. Коррозия внутри корпуса	Агрессивная среда внутри сосуда	Зачистка, временная накладка, показания к капитальному ремонту
8. Нарушение целостности сварного соединения (течи)	Брак сварного шва, механические воздействия, перепад рабочих давлений	Выполнение текущего ремонта

1.6 Порядок сдачи оборудования в ремонт

Передача оборудования в ремонт и приемка после ремонта проводятся согласно приемо-сдаточному акту.

За срок и качество ремонта отвечает начальник ремонтного цеха (если ремонт проводился силами ремонтного цеха) или старший механик цеха (если ремонт проводился силами цеха подготовки нефти).

За проведение противопожарных мероприятий во время ремонта отвечает начальник цеха (установки).

Результаты проведения ремонтов и сведения о состоянии оборудования и аппаратов заносятся механиком в карту ремонта, паспорт или журнал, которые хранятся в цехах.

Приемка оборудования из ремонта проводится специальной комиссией, назначенной приказом по предприятию, В состав комиссии должны включаться представители технологической службы, службы главного механика, главного энергетика, техники безопасности, профсоюзной организации.

Комиссия проверяет соответствие объемов выполненных работ дефектному акту, который составляется перед сдачей оборудования или установки в ремонт. Проверяется исполнительная документация (акты сварочных работ, сертификаты использованных при ремонте материалов, правильность заполнения ремонтных журналов, результаты гидравлических испытаний и т.п.).

При положительном решении комиссии разрешается ввод оборудования в эксплуатацию.

Перед пуском оборудования в работу после ремонта снимаются заглушки, которыми аппарат отключался от действующих коммуникаций. Правильность снятия заглушек проверяет начальник установки.

После заполнения оборудования нефтью или другим продуктом внимательно проверяются на плотность все фланцевые соединения.

Корпус отстойника состоит из сварной обечайки с приваренными с торцов эллиптическими днищами.

Неисправности корпуса, устраняемые при ремонте:

дефекты и коррозия сварных швов;

дефекты и коррозия основного металла;