Курсовая работа: Проект лесосушильного цеха для камеры Валмет

Далее определяется ориентировочное количество калориферов – пластинчатых.

N = Fкол.пр \ J1кол = 60 * 10 \ 61,2 = 9,80= 10 калориферов.

Где J1кол – площадь одного пластинчатого калорифера. Принимаем тип калорифера Кф - 10,поверхность нагрева 61,2м, живое сечение 0,558м.

Fкол. = J1кол * N = 0,558 * 10 = 5,58м.

Количество калориферов устанавливаются путём предварительного размещения калориферов в соответственных каналах камеры. Скорость циркуляции агента через калорифер.

ω кол = Vц \ Fж.с.к. = 29,95\5,55 = 5,4м\с, где

Vц – объём циркулирующего агента сушки, определяемый по формуле.

Vц. =Vшт. \ ή = 29, 95\ 1 = 29,95м\с.

Где ή – коэффициент использования потока сушильного агента характеризующий отношение количества агента сушки проходящего сквозь штабеля п. \ м, к общему количеству, циркулирующему в камере агента сушки принимается по опытным данным в пределах 0,5….0,7.

ω 0 = ( ωкол * Р) \ 1,25 = (0,431 * 0,219) \ 1,25 = 0,075

Значение коэффициента теплопередачи калориферам К кол. Определяется по графику, в зависимости от приведенной скорости.

Полученное количество калориферов увеличится до большого целого числа, а окончательное их количество устанавливается с учётом равномерного размещения в циркуляционных каналах камеры.

N = Fкол.пр \ J1кол * К = 1488 \ 61, 2 = 24, 3 = 23, 1 шт.

2.8 Определение расхода пара

1)Максимальный часовой расход пара.

- для камеры периодического действия в период сушки и для камеры непрерывного действия в период прогрева.

Dзим.пр = 3600(gпр.зим + ∑Qорг.зим) * С3 = 3600(5, 33+ 3214, 6) * 1, 25 \778,08 = 18598, 5кг \ч

где gпр.зим – расход тепла на начальный прогрев, КВт.

∑Q орг. зим – тепло потери через ограждение камеры, определён в таблице 2в.

2)Максимальный часовой расход пара сушильного цеха.

Dцеха = Dзим.пр * n.пр. + Dзим. суш * n.суш = 18598, 5 *1, 6 + 4938 * 203, 11 = 4780823, 5кг*ч

Где n.пр. – число камер, в которых одновременно производится прогрев древесины.

n.суш – число камер, в которых производится сушка.

n.суш = 20311-1, 6= 201, 51

3)Часовой расход пара сушильным для средних условий.

D цеха. ср. год = 0, 8 * 4780823, 5 = 382465, 8=10кг*ч.

2.9 Выбор и расчёт конденсата отводчиков

П = Dзим. суш \ 3600 = 1,4

Для предохранения отвода, не отработавшего пара и удаления из калориферов скопляющего конденсата применяются различные конденсата отводчики. В настоящее время наилучшими признаны термодинамические конденсата отводчики, компактными и надёжные в работе. Диаметр условного прохода выбирается по диаграмме в зависимости от производительности.

3. Контроль качества п \м и параметры сушки. Влага тепло обработка

Начальный прогрев: 1 – ой технологической операции после загрузки является начальная обработка материала – прогрев. Во время прогрева в камеру подают пар через увлажнительные трубы при включенных калориферах, работающих вентил

3.1 Контроль влажности

Весовой способ (ГОСТ 16588 – 79) основан на взвешивании проб (образцов) отбираемых из контролируемых партий сортиментов. От доски или заготовки на расстояние 300мм от торца раскраивают поперечным срезом пробы.

Её тщательно чистят, удаляют заусенцы, после чего немедленно взвешивают образец с точностью до, 1гр.

Полученное значение отмечают в специальном журнале. Затем секцию помещают в сушильный шкаф при температуре 103°с ± 2. После этого через 6 – 8 часов образец вытаскивают и взвешивают, отличая каждый раз в журнале результаты. Взвешенный образец выдерживают в сушильном шкафу до тех пор, пока её масса не высушиться до сухого состояния.

Электрический способ. Влажность древесины определяется косвенным путем на основании измерения её сопротивления, которое зависит от величины гигроскопической влажности древесины. Влажность древесины определяют с помощью специальных наборов – Электра влагомеров, они предназначены для определения влажности древесины в пределах от 7 до 60. Влажность измениться только в том месте, где заглублены датчики. Такой метод не даёт верных результатов, потому, что влажность доски и заготовки может быть не одинаковой по всему объёму.

3.2 Контроль за внутренними напряженьями

После снижения влажности поверхностные слои стремятся к усушке. Однако этому будет препятствовать внутренние слои древесины, влажность которых пока ещё выше Wn м, поэтому возникают внутренние напряжения. Для этого вырезают из доски секцию, затем её раскалывают на две полоски.

Когда напряжение, возникшее в древесине в начальной стадии процесса очень велики они могут привести к растрескиванию поверхности досок в том случае если растягивающие напряжения превзойдут предел прочности древесины поперек волокон. Но даже и тогда когда наружные трещины не возникали, оставлять напряжение в древесине не желательно и опасно. Так как древесина в нагретом состоянии пластична то наружные слои доски могут высохнуть в растянутом состояние и в дальнейшем, сохраняя свои размеры и форму, будут противодействовать усадке внутренних слоёв доски. Когда последние слои прогреются и тоже начнут усыхать, тогда в них возникнут растягивающие напряжения, которые в свою очередь могут привести к образованию внутренних трещин.

Особенно часто внутренние трещины появляются в досках твердых лиственных пород, обладающих большой усушкой. Если внутренние трещины в доске не образовались, и она внешне осталась цельной, но напряжение в ней сохранились, такая доска является дефектной и не пригодной для дальнейшей механической обработки. Например, полученные при ребровой распиловки не покоробились.