Курсовая работа: Проектирование работ по техническому обслуживанию и ремонту подъемно–транспортного оборудования предприятия
Система ППР - комплекс взаимосвязанных положений, норм и мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке, по техническому обслуживанию и ремонту машин для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации.
Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки каждой машиной определенного количества часов (или выполнения определенного объема работ) проводят профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов (капитальный, средний, малый), чередование и периодичность которых определяется назначением машины, ее конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ППР предупреждает прогрессирующее изнашивание машин, уменьшает вероятность случайных отказов, позволяет предварительно подготовлять ремонтные работы и выполнять их в кратчайшие сроки, создает предпосылки для наиболее эффективного использования машин и оборудования, увеличения времени их полезной работы, повышения качества ремонтных работ.
1.2 Составные части системы ППР и виды работ
Основными составными частями Единой системы ППР являются техническое обслуживание и ремонт.
Техническое обслуживание (ТО) ПТМ включает следующие виды работ:
межремонтное обслуживание, смену и пополнение масел, профилактические испытания электрооборудования и периодическое освидетельствование машин, подконтрольных Госгортехнадзору.
В межремонтное обслуживание (МО) входит наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Его выполняют ежесменно во время перерывов в работе без нарушения процесса производства. Замену и пополнение масел проводят по специальному графику. Осмотр (О) проводят для проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры проводят в сроки, определенные месячным графиком (для кранов тяжелых режимов работы - не реже одного раза в 10 дней). Профилактические испытания электрооборудования и электросетей проводят по планам отдела главного энергетика (ОГЭ). Периодические освидетельствования оборудования, подконтрольного технадзору, выполняют по графикам составленным с учетом Правил Госгортехнадзора.
Согласно Единой системе ППР вторая ее часть-ремонт - включает следующие виды ремонтов: малый, средний, капитальный и внеплановый. Малый ремонт - вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивают нормальную эксплуатацию машины до очередного планового ремонта.
Средний ремонт - вид планового ремонта, при котором проводятся частичная разборка машины, капитальный ремонт отдельных сборочных единиц, замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.
Капитальный ремонт по Единой системе ППР включает полную разборку машины, замену всех изношенных деталей сборочных единиц, ремонт базовых и других деталей и сборочных единиц, сборку, регулирование и испытание под нагрузкой.
Внеплановый ремонт - вид ремонта, вызванный аварией машины или не предусмотренный годовым планом ремонта.
2. Структура ремонтных циклов
По системе ППР работы по техническому обслуживанию и ремонту машин планируют заранее и выполняют в определенной последовательности.
Наименьший, повторяющийся период эксплуатации изделия, в течение которого осуществляют в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией, называют ремонтным циклом. Перечень и последовательность выполнения этих работ в период между капитальными ремонтами (или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом), т.е. в течение ремонтного цикла, называют структурой ремонтного цикла.
2.1 Продолжительность и структура ремонтных циклов
Продолжительность и структуру ремонтного цикла устанавливают с учетом всех факторов, определяющих необходимость ремонтов. Главные в их числе - сроки службы элементов машин, обусловленные их изнашиванием или усталостным разрушением. При одинаковой их продолжительности ремонтный цикл имел бы простейшую структуру и все ремонтные работы можно было бы выполнять при капитальных ремонтах, а в период между ними проводить только работы по техническому обслуживанию. Однако сроки службы элементов реальных машин неодинаковы. Если ремонт или замену каждой детали приурочивать к моменту выхода ее из строя, то число ремонтов было бы чрезмерно большим и частый (хотя и плановый) вывод машин в ремонт привел бы к дезорганизации производства. Поэтому система ППР предусматривает группирование деталей с приблизительно одинаковыми и кратными сроками службы и проведение их совместного ремонта или замены. С увеличением числа ремонтируемых деталей растет и объем ремонтных работ, т.е. изменяется вид ремонта. Минимальным по объему он будет при замене (ремонте) только элементов с малыми сроками службы (такой ремонт называют малым-М или текущим-Т), более крупным- при замене этих и более долговечных элементов (средний ремонт - С) и максимальным - при одновременной замене всех элементов, имеющих ограниченные сроки службы (капитальный ремонт - К).
Продолжительность ремонтного цикла определяется наибольшим сроком службы ремонтируемых деталей, а его структура - кратностью сроков службы наименее и наиболее долговечных элементов с ограниченными сроками службы.
В ПТМ возможны самые различные соотношения между сроками службы элементов, а следовательно и различные структуры ремонтных циклов. В каждом случае время между последовательно проводимыми ремонтами машины, называемое межремонтным периодом, определяется сроком службы группы элементов, имеющих наименьшую долговечность.
2.2 Оптимизация структуры ремонтных циклов
Структура и продолжительность ремонтных циклов зависят от условий эксплуатации машин и показателей их надежности, формируемых на стадиях проектирования, производства и монтажа машин. На основе их улучшения можно удлинить ремонтный цикл и улучшить его структуру - уменьшить число технических обслуживании и ремонтов, удлинить межремонтные периоды, уменьшить объемы работ.
В основу оптимизации ремонтных циклов обычно кладут результаты статистических исследований сроков службы всей номенклатуры заменяемых элементов машин с одинаковыми (близкими) режимами работы. По ним детали и сборочные единицы (с близкими или кратными сроками службы) объединяют в ремонтные группы. Центрами группирования выбирают наиболее дорогие элементы, так как неполное использование срока их службы более убыточно, чем дешевых.
3. Число ремонтных единиц ПТМ предприятия и категория сложности ремонта
Виды и число грузоподъемных и транспортирующих машин предприятия.
Таблица 1.
| Машины | Грузоподъемность | Грузоподъемность, т |
| Количество шт | ||
| Мостовые электрические | 5-15; 15/3-50/10. | 12/15 |
| краны | ||
| крюковые | ||
| То же, магнитные | 5-15/3 | 10/20 |
| грейферные | 5-20 | - |
| Ручные подвесные кран - | 0,5-1 | 1/20 |
| балки с кошкой | ||
| Электрические тали | 0,25-5 | 3/25 |
| Однобалочные краны с | 1-5 | 5/20 |
| электроталью | ||
| Лифты | 0,1-2 | 1,5/10 |
| Ленточные конвейеры | М | 1500 |
Степень сложности ремонта машины в Единой системе ППР оценивают категорией сложности ремонта в ремонтных единицах. Ее обозначают буквой R (для механической части машины - Rм, для электрической части - Rэ, а значение в ремонтных единицах - числовым коэффициентом перед этой буквой.
Общее число ремонтных единиц раздельно по механической и электрической частям оборудования определяют суммированием ремонтных единиц по всему парку машин. Этот показатель служит основой для текущего планирования указанных работ: для определения необходимого числа рабочих, станков, материалов, общих затрат на ремонт и др.
Категории сложности ремонта некоторых видов грузоподъемных и транспортирующих машин.
Таблица 2.
| Машины | Грузоподъемность т | Категории сложности ремонта | |
| Механической части, rm. | Электрической части, R3 | ||
| Мостовые | |||
| электрические краны | |||
| крюковые | 9-15 | 16-33 | |
|
' | 13-23 | 23-43 | |
| 26-114 | 34-54 | ||
| То же, магнитные | 10-19 | 27-67 | |
| грейферные | 11-24 |
22-63 i | |
| Ручные подвесные | 1 | ||
| кран-балки с кошкой | |||
| Электрические тали | 2 | 2-4 | |
| Однобалочные краны с | 3-10 | 9-10,5 | |
| электроталью | |||
| Автомобильные краны | 9-18 | - | |
| Лифты | 8-17 | 7-10,5 | |
| Ленточные конвейеры | 0,1 - 0,45 на 1 м длина | ||
3.1 Расчет числа ремонтных единиц по механической части ПТМ предприятия
Решение. Принимая по табл.2 для каждой группы ПТМ (кроме автомобильных кранов, ленточных конвейеров и лифтов - для них приняты максимальные значения) среднее значение категории сложности ремонта, имеем общее количество ремонтных единиц по механической части:
по кранам
R1 =12*20+15*4+1*16+2*14+8*25=544;