Курсовая работа: Проектирование работ по техническому обслуживанию и ремонту подъемно–транспортного оборудования предприятия
где λ - коэффициент, учитывающий расход основных материалов на техническое обслуживание, λ= 1,15;
Нi - норма расхода материала на один капитальный ремонт на одну ремонтную единицу;
α, β - коэффициенты, характеризующие соотношения количеств материалов,
расходуемых при среднем и капитальном ремонтах, α =0,6 β =0,2;
∑rK , ∑rc , ∑rM - суммарное количество ежегодно ремонтируемых единиц оборудования (в ремонтных единицах), при капитальном, среднем и малом ремонтах.
Определяем расход легированной стали на ремонт и обслуживание парка ПТМ.
Решение. По формуле
Q = λHi (∑rк + α∑rc + β∑rм ) =1,15*6,1 (574+0,6*286+0,2*576) =6038 кг.
6. Методы производства ремонта ПТМ
Наиболее распространенным методом капитального ремонта ПТМ в промышленности (особенно в машиностроении) является комплексный метод, при котором единовременно осуществляют весь комплекс работ по восстановлению ресурса машины, для чего ее полностью разбирают и единовременно ремонтируют все ее элементы. Часто комплексный ремонт выполняют необезличенным - индивидуальным, т.е. восстановительные операции проводят с учетом принадлежности восстанавливаемых элементов к данной конкретной машине. Он связан с наименьшими затратами труда, но требует остановки машины на длительный срок.
Сокращение периода пребывания машины в капитальном ремонте обеспечивают применением скоростных методов его ведения.
Еще большее сокращение периода простоя в капитальном ремонте достигают применением агрегатного метода. Агрегатный метод предусматривает замену износившихся сборочных единиц новыми или заранее отремонтированными ремонтными агрегатами. В отличие от комплексного, являющегося часто индивидуальным, агрегатный выполняют как обезличенным, т.е. без учета принадлежности деталей и сборочных единиц к данному экземпляру машины.
Обезличенный метод связан с выполнением двух операций: снять - поставить.
Для применения этого метода необходим оборотный фонд, комплектуемый из отремонтированных и новых запасных агрегатов.
Потребность в оборотном фонде агрегатов:
П = КАМВТп / (365ТУ ),
где К = 1...1,3 - коэффициент, учитывающий возможность отклонения по времени оборачиваемости и выхода агрегатов из строя;
А - количество одинаковых агрегатов на одной машине;
М - количество машин, в которые входит данный агрегат;
В - время оборачиваемости агрегата с учетом его погрузки, разгрузки и ремонта на ремонтном предприятии;
Тп - планируемое время работы машины в течении года;
Ту - срок службы агрегата.
6.1. Определение оборотного фонда агрегатов ПТМ
На предприятии эксплуатируется 24 мостовых кранов (М-26), имеющих одинаковую конструкцию ходовых колес и угловых букс. Срок службы колес (после ремонта) Ту = 8 мес., краны используются в течение всего года Тп = 12 мес.
Определяем потребность в оборотном фонде колес для указанной группы кранов.
Решение. По формуле
П = КАМВТп / (365ТУ ) =1,3*4*24*30*12/ (365*8) =15 шт.
Принимаем оборотный фонд - партию ежемесячного запуска колес в ремонт - 15шт.
7. Техническое обслуживание металлических конструкций
При ТО тщательно осматривают металлоконструкции кранов, так как их разрушение связано с тяжелыми последствиями. Наиболее часто металлоконструкции мостовых кранов повреждаются в следующих местах: концевые балки мостов - в районе букс ходовых колес; в местах сопряжения с главной балкой; в месте крепления фермы с перилами к торцовому листу и в местах приварки к вертикальной стенке кронштейна под редуктор механизма передвижения; главные балки мостов - вертикальные стенки в районе боковых W-образных накладок; в местах перехода от наклонной (концевой) части к горизонтальной; в местах сварки кронштейнов, поддерживающих рабочие площадки, особенно в районе установки на них механизмов; верхний пояс - в районе стыков тележечного рельса; крепление кабины машиниста - полки уголков и косынки крепления. Разрушения нижнего пояса коробчатых балок встречаются реже, но они особенно опасны тем, что осмотр его более затруднен.
При ТО металлоконструкций необходимо внимательно осматривать эти характерные зоны возможных повреждений, а также все расчетные сварные швы, заклепочные и болтовые соединения и другие места вероятного появления трещин, а именно:
резкие изменения сечений элементов, обрывы листов, резкие изменения их толщины и ширины; места примыкания накладок, ребер, диафрагм, косынок и др.;