Курсовая работа: Проектування технологічного оснащення для оброблення деталі "Кронштейн 6464.4700.015"

.

За результатами розрахунків сумарних коефіцієнтів ваг (табл. . 1.5.1) приймаємо першу схему компонування пристрою як одну із найраціональніших, оскільки

>>.

Заготовка базується на опорних пластинах або опорах по площинах 1, 2 (установна база) та за допомогою повнопрофільного пальця в отворі 6. При переміщенні штока пневмокамери починають рух проміжні елементи, які діють на важелі, що і здійснюють двосторонній затиск. При використанні подібних пристроїв робітник звільняється від необхідності ручного закріплення заготовки, оскільки це здійснюється в автоматизованому режимі.

Рис. 1.5.2 Схеми конкуруючих компоновок пристрою

1.6 Остаточний розрахунок пристрою на точність

Остаточний розрахунок пристрою на точність необхідно виконати аналітично до його запуску у виробництво. Оскільки пристрій є складовою частиною системи ВПІД, то від точності його виготовлення, встановлення на верстаті, зносостійкості установчих елементів тощо в значній мірі залежить точність виготовлення деталі.

Виходячи з технологічного допуску, після уточнення сумарна похибка при виконанні заданої технологічної операції дорівнює:

, (1.6.1)

де –похибка верстату у ненавантаженому стані; - похибка розташування пристрою на верстаті; - похибка розташування установчих елементів; - похибка базування; - похибка затиску; - похибка розташування напрямних елементів у пристрої; - похибка пружних деформацій; - похибка налагоджування; - похибка розмірного спрацювання (стирання); - температурна похибка; - похибка зношування; k=1¸1,2 – коефіцієнт, що враховує відхилення розсіювання складових похибок від закону нормального розподілу (в залежності від кількості складових).

Охарактеризуємо складові формули (12.46) для визначення сумарної похибки при виконанні заданої технологічної операції

Похибка верстату у ненавантаженому стані (приймаємо вертикально-фрезерний верстат мод. 6Р12) для нового обладнання вибирається з паспортних даних основного технологічного обладнання і складає 5¸75 мкм. Приймаємо =50 мкм. Похибка розташування пристрою на верстаті характеризує орієнтування пристрою відносно стола приймаємо вертикально-фрезерного верстату. Для нового обладнання приймаємо =25 мкм. Похибка розташування установних елементів визначає здатність установних елементів (плоских пластин або опор) забезпечувати задану точність оброблення на протязі усього робочого циклу. Приймаємо =20 мкм. Похибку базування в зв’язку з тим, що вихідний розмір заданий від технологічної бази, приймаємо рівною 0, тобто =0.

Похибка затиску при використанні раціональної схеми базування деталей у пристрої, грамотного компонування пристрою, при безпосередньому зв’язку затискних елементів із механізмами подачі верстату та хорошому технічному стані основного технологічного обладнання зводиться до мінімуму і становить 5¸30 мкм. Приймаємо =30 мкм

Похибка розташування напрямних елементів у пристрої визначає орієнтацію напрямних елементів (призматичних шпонок) відносно базових елементів верстатів при встановленні пристроїв на столи верстатів. Приймаємо =40 мкм.

Похибку пружних деформацій приймаємо рівною 20 мкм.

Похибка налагоджування : =50 мкм.

Похибка розмірного спрацювання (стирання) має важливе значення при обробленні деталей; приймаємо =50 мкм.

Температурну похибку приймаємо рівною =21 мкм – п. 12.7.4.

Похибка зношування =50 мкм –п. 2.3.

Тоді сумарна похибка при виконанні даної операції становить:

Коефіцієнт k=1, оскільки n=9.

Перевіряємо виконання умови:

(0,85…0,9)Th.

мкм < (365,5…387) мкм

умова виконується, тобто пристрій забезпечить нормальну роботу на протязі всього періоду експлуатації.

1.7 Розрахунок сили затиску, параметрів приводу

Для надійності затискних механізмів в розрахунки сили закріплення вводять коефіцієнт запасу :

,

де – гарантований коефіцієнт запасу;

- коефіцієнт, який враховує наявність випадкових нерівностей на поверхні заготовки; - коефіцієнт, який залежить від прогресуючого затуплення різального інструменту;

- коефіцієнт, який враховує збільшення сили різання при переривчастому різанні;