Курсовая работа: Производство холоднокатаного листа на стане 630
ширина полосы, мм250-485
масса рулона, тдо 12
масса пакета рулонов, тдо 36
наибольшее число полос
после порезки при толщине
полосы2-6 мм5
6-7 мм4
2.2 Дефекты образующиеся после обработки на АУР представлены в таблице 2.1.
Таблица № 2.1
| Наименование | Причины происхождения | Способ устранения |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Узкие и широкие полосы | Неправильная настройка дисковых ножей | Настроить дисковые ножницы на заданную ширину, вырезать дефектный участок |
| 2. Отпечатки | Наличие частиц металла или окалины на поверхности рабочих валков | Зачистить поверхность рабочих валков наждачным кругом |
| 3. Необрезная кромка | Узкий подкат, неправильная центровка полосы | Вырезать узкий участок полосы, отцентрировать полосу |
| 4. Телескопическая смотка | Неправильная настройка делительных роликов, отклонение от плоскостности | Настроить делительные ролики |
| 5. Стружка | Мал осевой зазор между ножами пары оправок. Тупые ножи |
Прокладками установить новый зазор. Заменить оправки |
| 6. Заусенец | Большой осевой зазор между ножами пары оправок | Отрегулировать осевой зазор |
| Затупленная кромка ножей | Заменить оправки | |
| Выкрошка ножей | Заменить оправки | |
| 7. Волна | При недостаточном осевом зазоре между ножами установлено большое перекрытие, неверно настроен делительный ролик | Отрегулировать осевой зазор. Установить необходимое перекрытие, произвести настройку делительного ролика |
| 8. Царапина | Полоса при движении соприкасается с неподвижной частью в линии агрегата | Найти место образования царапины и устранить причину |
| 9. Зазубрина | Большое перекрытие ножей | Установить необходимое перекрытие |
3. Технологический процесс
3.1 Металл в агрегат задается в соответствии с заданием ПРБ: тонкий - широкий, тонкий - узкий, толстый - широкий, толстый - узкий.
3.2 Рулоны подаются на шагающие конвейеры электромостовым краном в вертикальном положении, общая масса рулонов на каждом конвейере не более 60 т. Рулоны устанавливаются на конвейер при опущенной подвижной балке в зоне упоров.
Бригадир склада ведет учет каждого поставленного на конвейер рулона путем обозначения его порядкового номера мелом на наружном витке после проверки соответствия маркировки на рулоне с заданием ПРБ.
На первом рулоне новой плавки или другого размера мелом пишется "новая", а на последнем рулоне "конец". Разделение партии рулонов разных плавок, марок стали и размеров на приемных конвейерах производится с интервалом не менее 1,5 метра. При необходимости производится контрольное взвешивание плавки на отдельно стоящих весах.
3.3 Для центрирования рулонов по оси конвейера предусмотрен упор. Включением шагающего конвейера рулоны поштучно подаются к кантователю рулонов штокового типа, который кантует их в горизонтальное положение на тележку разматывателя.
3.4 Тележка разматывателя с рулоном перемещается гидроцилиндром к разматывателю. После совмещения оси рулона с осью разматывателя рулон надевается на сжатый барабан разматывателя.
3.5 Рулон, надетый на барабан разматывателя, закрепляется от проворачивания подвижными сегментами барабана. Опускается прижимной ролик на рулон, тележка выводится из-под разматывателя, включением привода барабана разматывателя рулон поворачивается в положение, удобное для отгибания переднего конца полосы.
Оператор поста управления 11ПУ1 агрегата сообщает на все посты управления об обработке последнего рулона старой плавки и первого рулона новой плавки, марки стали и размера.
3.6 Нижняя рама подающих роликов опускается, скребок отгибателя подводится к рулону. Включается привод барабана и передней конец полосы подается по скребковому отгибателю на нижние правильно - падающие ролики. Скребок отводится, поднимется нижняя рама правильно - подающих роликов и полоса прижимается к верхнему приводному ролику. Вращением верхнего ролика полоса правится для подачи к центрирующим роликам правильной машины.
3.7 На второй позиции разматывателя подготовка рулона к задаче производится аналогично.
3.8 Выправленная в листоправильной машине полоса по рольгангу поступает к микрометру ИТХ-5736, где непрерывно измеряется толщина полосы.
3.9 Правильность показаний микрометра ИТХ-5736 проверяется ручным микрометром. Замер толщины полосы производится на расстоянии 40 мм от ее кромки. В случае неисправности рентгеновского микрометра ИТХ-5736 допускается работа агрегата без него до устранения неисправности, но не более 24 часов. В этом случае контроль толщины металла производится ручным микрометром в начале, в конце и в середине каждого рулона с оформлением акта, где фиксируются все замеры толщины. Ответственность за соответствие толщины металла нормативной документации возлагается на сменного мастера. Данное разрешение не распространяется на металл предназначенный для трубной заготовки и ленту не предназначенную для холодной прокатки на 5-ти клетьевом стане "630".
3.10 От микрометра полоса поступает к листовым ножницам №1 ННР 40-1700/2, на которых обрезаются передние и задние концы полосы до номинальной толщины согласно показаниям микрометра и требованиям к разнотолщинности переднего и заднего конца. Расчетная длина каждого из обрезаемых концов полосы до 5 метров. Качество реза ножниц зависит от степени затупления ножей и зазора между ножами. Оптимальный зазор между ножами 0,05h, где h-толщина разрезаемой полосы. Разнотолщинность свариваемых концов не должна превышать 0,15 мм. При этом необходимо учитывать, что при более толстом заднем конце полосы по отношению к переднему вероятность обрыва шва при прокатке больше, чем при обратной разнотолщинности. Обрезаемые концы полосы сбрасываются в короба, стоящие перед и за ножницами. Короба по мере их наполнения выводятся и электромостовым краном кантуются в специальный закром или вагон. Из закрома электромостовым краном с магнитом листы обрези загружаются в вагон.
3.11 После обрезки переднего конца на ножницах №1 полоса через центрирующие ролики №2 поступает к машине для стыковой сварки, в которой производится сварка заднего конца предыдущей полосы с передним концом последующей полосы.
Сварка производится в соответствии с требованиями технологической инструкции по сварке полосовой стали на стыкосварочном комплексе Л 1700-М III (ТИ 101 П-ХЛ8-305-03).
В случае некачественной сварки шов вырезается на гильотинных ножницах №1 и производится повторная сварка. При необходимости в сварочном комплексе производится термообработка шва.
3.12 После сварки шов зачищается от грата встроенным гратоснимателем. Высота зачищенного шва должна выдерживаться в пределах
0-0,10 мм по отношению к толстому концу полосы. Сдув грата производится сжатым воздухом.