1. Износ отверстий под болты крепления колеса – постановка ДРД;

2. Износ отверстий под кольцо внутреннего подшипника - восстановление железнением;

3. Износ отверстий под кольцо наружного подшипника- восстановление железнением.

Маршрут №2:

1. Износ отверстий под болты крепления колеса– постановка ДРД;

2. Износ отверстий под кольцо внутреннего подшипника - восстановление железнением;

3. Износ отверстий под кольцо наружного подшипника- восстановление железнением;

4. Повреждение или износ резьбы под винты крепления тормозного барабана – заварит;

5. Повреждение или износ резьбы под защитный колпак.

В данном курсовом проекте проводится разработка восстановления ступицы колеса автомобиля ГАЗ-24 по маршруту №1.

4. Анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов, входящих в данный маршрут, и выбор рациональных способов

В настоящее время существует достаточно большое число проверенных на практике способов восстановления деталей, позволяющих вернуть работоспособность изношенным и поврежденным деталям, однако не все из известных способов являются равноценными.

Чтобы повысить точность выбора технологии восстановления, целесообразно пользоваться следующей методикой. По чертежу детали выбираем класс и группу, к которым относится деталь по конструктивно-технлогическим признакам. Ступица заднего колеса относится к деталям 2-го класса – полые цилиндры и 1 группе – ступицы колес, барабаны тормозов.

Для выбора конкретного способа восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. на основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического уровня детали после восстановления, на основании которых и осуществляется выбор технологии. Результаты расчета эффективности способов восстановления приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Расчет эффективности способов восстановления

№	Возможные способы восстановления	Удельные показатели на 1 дм2 поверхности					Относительный удельный показатель, способа, γ	Относительная долговечность, α	Значение интегрального показателя, I
		W, кВт-ч	Q, кг	β, м2	T, чел.-ч	Cв , у.е.
1	Наплавка вибродуговая	1,8	0,1	3,0	0,29	0,5	0,370	0,98	0,38
2	Наплавка в среде защитного газа	4,3	0,1	1,7	0,33	0,6	0,469	0,8	0,59
3	Железнение	15	0,2	4,5	0,28	0,5	0,858	0,91	0,94
4	Механическая обработка (кроме способа ремонтных размеров)	2,1	3,1	3,4	0,27	0,6	1,192	0,9	1,32

Относительный удельный показатель i-ого способа рассчитывается по формуле :

, (4.1)

где Wi, Qi, βi,Ti,Cвi – значение удельных показателей i-го способа восстановления;

∑Wn, ∑Qn, ∑βn, ∑Tn, ∑Cвn – сумма значений одноименных удельных показателей всех возможных способов восстановления.

;

;

;

;

Интегральный показатель i-го способа определяется по формуле:

, (4.2)

;

;

;

.

Оптимальным способом восстановления детали будет тот, интегральный показатель которого имеет минимальное значение.

Среди рассмотренных способов такими будут являться наплавка вибродуговая, наплавка в среде защитного газа и железнение.

Для принятия решения следует рассмотреть достоинства и недостатки каждого из возможных методов восстановления.

Основным достоинством способа вибродуговой наплавки является небольшой нагрев детали (около 100°C), малая зона термического влияния и возможность получения наплавленного слоя метала с требуемой твердостью без дополнительной термообработки, однако существуют и такие недостатки, как неоднородность структуры и твердости наплавленного материала, возможность образования пор и микротрещин по границам перекрытия отдельных валиков. Поэтому в покрытии возникают внутренние растягивающие напряжения, которые снижают усталостную прочность детали на 30-40 %.

К недостаткам способа наплавки в среде газа можно отнести: потери металла до 5 - 10 % за счет повышенного разбрызгивания; снижение усталостной прочности на 10 - 20 % и пониженная износостойкость.

Железнение позволяет получать твердые износостойкие покрытия. Свойства покрытия зависят от режимов железнения. Усталостная прочность деталей, восстановленных железнением, снижается. На практике железнение применяют для восстановления посадочных поверхностей под подшипники.

Повысить производительность метода в 10-15 раз и улучшить качество покрытия можно применением вневанного проточного железнения. По сравнению с хромированием железнение характеризуется более высокими технико-экономическими показателями: значительно меньшие длительность процесса и стоимость.