Курсовая работа: Разработка конструкции мужских полусапог клеевого метода крепления

За конструктивную основу берется контур наружных деталей верха без припусков на обработку (с припуском по затяжной кромке). Верхний контур подкладки под берцы проектируется меньше на 2мм наружнего. Контур пяточного закругления уменьшают на 7 мм в точке наибольшей выпуклости пяточного закругления и нижней части. По линии затяжной кромки подкладка делается на 7мм короче[5].

Проектирование промежуточных деталей верха обуви.

Проектирование жесткого задника.

Форма и размеры жесткого задника зависят, прежде всего от типа обуви и от высоты приподнятости пяточной части колодки. Построение задника выполняется по условной развертке пяточной части колодки с нанесением базисных линий I и II. Длина крыльев принимается до II базисной линии.

Угол подъема крыльев задника α=3° и β=10°.

Высота жесткого задника рассчитывается по формуле:

ВкВз=0,15N+8,0 (2)

ВкВз=0,15*280+8,0=50 (мм)

Припуск под затяжку проектируется от контура условной развертки колодки, равным 15 мм.

Проектирование подноска.

Подносок строят по контуру носочной части союзки до V базисной линии. Передний край его отстоит от контура наружной детали верха на 7 мм, а от точки носка Нс в сторону V базисной линии откладывают расстояние равное 0,15*Lурк = 57мм [5].

Проектирование деталей низа обуви.

Основой для построения плоских деталей низа обуви служат развертка поверхности следа обувной колодки. Основную стельку проектируют на 1 – 2 мм короче развертки следа колодки, чтобы заготовка верха плавно облегала стельку.

Вкладная стелька проектируется по контуру основной стельки с небольшими отклонениями. В носочной части она должна быть укорочена по сравнению с основной стелькой на 2-3 мм и заужена на 1 мм, в пучковой части контуры стелек должны совпадать. В геленочной части вкладную стельку с наружной стороны строят шире основной на 2,5-3 мм, а с внутренней – на 3-4 мм; в пяточной части вкладная стелька шире основной на 2 мм и длиннее ее на 1,5-2 мм.

Простилка проектируется относительно следа затянутой обуви и нормируемого припуска под затяжку, равного 14-15 мм. Простилка применяется одна на три смежных размера, поэтому проектирование ее производится по среднему с зазором 2 мм относительно припуска под затяжку.

Основой проектирования внутреннего контура формованной подошвы служит контур основной стельки с нанесением вспомогательных линий в наиболее характерных для проектирования низа сечениях: 0,18L; 0,62L; 0,68L; 0,73L и восстановлением перпендикуляров к оси следа с шагом 10мм. След затянутой обуви характеризует припуск к контуру основной стельки [5].

Припуск Пв в характерных точках рассчитывается по формуле:

Пв= tв * Ку, (3)

где tв – толщины материалов деталей с учетом упрессовки материалов в процессе формования заготовки, мм;

Ку – коэффициент, учитывающий упрессовку материалов в процессе формования заготовки.

Таким образом, для сечения 0,18(пяточная часть):

tb=1+1+2=4 ПВ=4*0,7=2,8мм

для сечения 0,4-0,68:

tb=1+1=2 ПВ=2*0,5=1мм

для сения 0,9:

tb=1+1+1=3 ПВ=3*0,6=2мм

Чертеж формованной подошвы с внутренней стороны строят на основе чертежа ее внутреннего контура.

4.3 Определение трудоемкости модели

Исходными данными для определения трудоемкости модели служат следующие геометрические характеристики обрабатываемых линий: длина линии обработки, радиусы кривизны, углы пересечения линий строчек, перечень технологических операций.

Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергаются обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.