Курсовая работа: Разработка технологического процесса ремонта вала ведущего
Техническую характеристику детали составляем на основе изучения рабочего чертежа детали и технологического процесса её изготовления. Основные характеристики сводим в таблицу.
Таблица 1
Техническая характеристика детали
| Наименование и обозначение детали | Материал | Твёрдость | Масса, кг | Габаритные размеры |
| Вал ведущий 700.17.01.011-3Р | Сталь 40ХС | HRC 350 | 21.5 | Ø 80 х 980 |
Анализ состояния изношенной детали
Анализ состояния изношенной детали начинаем с установления причин потери работоспособности при эксплуатации машины. Для этого изучаем конструкцию сборочной единицы, в которую входят детали, а также условия её работы. Наиболее распространённые дефекты детали и коэффициенты их повторяемости сводим в таблицу.
Таблица 2
Наименование дефектов и коэффициент повторяемости
| № дефекта | Наименование дефекта | Коэффициент повторяемости | |
| От общего кол-ва дет поступивш. на дефектовку | От общ. кол-ва ремонтно-пригодных деталей | ||
| 1 | Износ наружной поверхности под кольца, распорную втулку и подшипники до размера менее 59,95 мм | 0,78 | 0,80 |
| 2 | Износ поверхности под подшипник и диск левый и правый до размера менее Ø69,99 и Ø 69,96 мм | 0,82 | 0,85 |
| 3 | Износ поверхности под роликоподшипник до размера менее Ø 80,00 мм | 0,68 | 0,70 |
| 4 | Износ шлицев по толщине до размера менее 11,30 мм | 0,83 | 0,85 |
| 5 | Износ шлицев по толщине до размера менее 9,30 мм | 0,83 | 0,85 |
| 6 | Повреждение резьбы М 72х2 | 0,13 | 0,14 |
| 7 | Биение вала более 0, 15 мм | 0,02 | 0,01 |
Этот вал нуждается одновременно в ремонте шести дефектов:
1) ремонт наружной поверхности под кольца по толщине;
2) ремонт поверхности под подшипник и диски
3) ремонт поверхности под роликоподшипник
4) ремонт шлицев по толщине;
5) ремонт шлицев по толщине;
6) восстановление резьбы.
1.1 Выбор рационального способа устранения дефекта детали.
Выбор способа восстановления детали следует осуществлять поэтапно, применяя последовательно технологический, технический и технико-экономический критерий.
Перечень основных способов восстановления изношенных поверхностей:
1. Износ шлицев по толщине
· Газоплазменное напыление.
Способ основан на нанесении покрытия на детали напылением газовой струей порошка, нагретого пламенем газа до жидкого или вязко-текучего состояния. Порошок подается в зону плавления. Оборудование: УПТР-178М
· Ручная наплавка покрытыми электродами.
Процесс дуговой наплавки основан на применении дуговой сварки плавящимся электродом. Оборудование: выпрямитель ВД-306 УЗ
· Механизированная наплавка в среде защитного (углекислого) газа.
Отличается от ручной сварки применением защитной среды. Режим работы: наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности, толщина наплавляемого слоя 0,8…1,0 мм, сила тока 85…110 А, напряжение 18…20 В, шаг наплавки 2.8…3.2 мм, расход углекислого газа 6…8 Н/мм. Оборудование: выпрямитель ВСЖ-303, сварочный трансформатор ТДФ-500, электрод марки Св-ХГ2С
· Вибродуговая наплавка.
Суть наплавки заключается в том, что электрод вибрирует вдоль своей оси, вызывая короткие замыкания в сварочной цепи и кратковременные периоды действия дуги. Режим работы: толщина наплавляемого слоя 0,7 мм, диаметр электродной проволоки 1,6 мм, сварочный ток 120…150 А, шаг наплавки 1.6 мм. Оборудование: источник питания ТДМ-302 – ремдеталь выпрямитель ВД-201УЗ.
· Наплавка порошковыми проволоками.
Эту наплавку выполняют на постоянном токе обратной полярности. Режим работы: диаметр проволоки 2.0 мм, сварочных ток 160…190 А, напряжение 18…20 В, проволока ПП-ФН4.
2. Износ поверхности под кольца, распорную втулку и т.д..