Курсовая работа: Розробка технологічного процесу та організації роботи вагоноскладальної дільниці вагонного депо з

Бригадир керує групою робітників і безпосередньо підкоряється майстрові. Він зазвичай не звільняється від виконання виробничих функцій у бригаді.

2. Режим роботи дільниці та фонди робочого часу

Поняття режим роботи визначає: перервність або безперервність виробництва, число робочих днів протягом року та тижня, число святкових днів протягом року, тривалість робочого тижня в годинах, число змін роботи за добу, тривалість зміни в годинах.

При проектуванні дільниці вагонного депо приймаємо двозмінний режим роботи з тривалістю робочого тижня 401 годин. Для тих. Хто працює у шкідливих умовах, у відповідності до законодавства тривалість робочого тижня складає 36 годин.

Річні фонди часу встановлюють для робочих, обладнання та робочих місць і поділяють на номінальні та ефективні (розрахункові).

Номінальний річний фонд часу роботи – кількість годин за рік у відповідності з режимом праці (без урахування втрат). Номінальний річний фонд часу роботи робочих та обладнання щодо 40-годинного робочого тижня складає 4040 годин (при двох змінах).

Ефективний (розрахунковий) річний фонд робочого часу це номінальний фонд часу за вирахуванням неминучих витрат.

Втрати робочого часу робочих пов’язані з щорічними відпустками, відпустками на навчання, хворобами, вагітністю та пологами жінок, виконанням державних обов’язків та іншими неявками, що дозволені законом.

При тривалості робочого тижня 40 год., а основної відпустки 24 дні втрати від номінального фонду складатимуть 12%, а ефективний річний фонд часу робочих дорівнюватиме 1780 годин.

3. Вибір методу ремонту вагонів або їх вузлів у дільниці

У вагонних депо застосовують стаціонарний та потоковий методи ремонту вагонів, вузлів та деталей.

Стаціонарний метод ремонту характеризується тим, що об’єкт (виріб), який ремонтується від початку і до закінчення робіт (тривалість ремонту) знаходиться на одному й тому самому місці (позиції). Основні операції з відновлення деталей виконує комплексна бригада слюсарів самостійно за допомогою простого технологічного оснащення. Більш складні роботи здійснюються в механічному або інших спеціалізованих виробничих дільницях. Під час такого методу скупчення великої кількості ремонтних операцій на одній позиції ускладнює механізацію трудомістких робіт. Крім цього, технологічна несумісність деяких операцій ускладнює паралельне виконання робіт. Коефіцієнт використання оснащення – співвідношення часу роботи пристосування до загального робочого часу простою об’єкта на даній позиції – при стаціонарному методі занадто низький.

Потоковий метод ремонту виконується на спеціалізованих робочих місцях визначеною технологічною послідовністю і ритмом. Вузли, агрегати і вагони ремонтуються і складаються на потокових лініях. Робочі місця розташовані вздовж цих ліній. Складання виконують із готових, обкатаних і випробуваних агрегатів і вузлів. Потоковий метод характеризується безперервністю технологічного процесу, що забезпечує ритмічність виробництва і досягається: розподілом технологічного процесу ремонтую чого об’єкту на рівні або кратні за трудомісткістю і тривалістю операції; закріпленням операцій за окремими робочими місцями і працівниками потокових ліній; передачею ремонтуючих об’єктів з одного робочого місця на інше з мінімальними перервами; використанням спеціальних транспортних засобів конвеєрного типу.

Необхідною умовою доцільності впровадження потокового виробництва є наявність відповідного обсягу робіт для завантаження потокової лінії.

Мінімальну кількість виробів, при якій доцільно впроваджувати потокову лінію, знаходимо за формулою

(3.1)

де 2 – мінімальна кількість позицій на поточній лінії;

- ефективний річний фонд часу роботи поточної лінії;

- тривалість виробничого циклу ремонту виробу.

Програма ремонту складає 350 п'яти вагонних рефрижераторних секцій на рік, отже впровадження потокової лінії буде доцільне.

4. Технологічний процес ремонту вагонів або їх вузлів у дільниці

Технологічний процес, що проектується, повинен передбачати:

─ підвищення якості продукції та продуктивності праці;

─ зниження собівартості;

─ поліпшення умов праці;

─ підвищення рівня механізації та автоматизації;

─ безпечну роботу виконавців;

─ скорочення виробничого циклу виготовлення або ремонту виробу.