Де N-об’єм випуску деталей , шт.;

а-періодичність запуску днів, (а=3, 6, 10);

Dp- число робочих днів у році.

У нашому випадку N=550 шт., а=10, Dp=270 тоді:

3. Вибір методу одержання заготовки

При виборі методу одержання заготовки необхідно врахувати : конфігурацію, розміри, масу, матеріал заготовки; кількість отримуваних заготовок; необхідну точність; шорсткість іякість її поверхні.

Великий вплив на вибір способу одержання заготовки мають, час відведений на технологічну підготовку виробництва (проектування, виготовлення та налагодження штампів, моделей, прес-форм та ін.); наявність відповідного технологічного обладнання та бажаний ступінь автоматизації процесу. Вибраний спосіб повинен забезпечити щонайнижчу собівартість деталі. При цьому велике значення має економія металу. Тому технолог повинен домагатися щоб вибраний спосіб забезпечував виготовлення такої заготовки, яка б за формою і розмірами максимально наближалась до готової деталі.

Вибір одного із способів виготовлення заготовки може здійснюватись:

― за довідковими таблицями, графіками, номограмами, застосування різних способів залежно від розмірів програмного завдання;

― за укрупненими нормативами витрат на виготовлення заготовок та їх механічну обробку з наступним порівнянням собівартості конкурентноспроможних варіантів.

Обраний спосіб виготовлення заготовки має забезпечувати найменшу собівартість.

На основі вище перерахованих зауважень вибираємо метод одержання заготовки калібрований прокат.

4. Вибір технологічних баз

Деякі рекомендації по вибору при виборі технологічних баз:

1. Базові поверхні мають бути простими за формою та мати достатню протяжність. Заготовка повинна займати в пристосуванні відповідне їй місце під дією власної ваги, а не в результаті прикладання затискних зусиль.

Базові поверхні мають бути чистими для забезпечення однозначності базування.

Неприпустимо використовувати поверхні зі слідами роз′єму штампів, ливарних форм, залишками ливникової системи та іншими дефектами.

2. З точки зору експлуатації деталі чорнові базові поверхні повинні бути найбільш відповідальними. В цьому разі при їх обробці на наступних операціях забезпечується рівномірність припусків та однорідна за якістю поверхня.

3. З метою забезпечення правильного взаємного розташування оброблюваних поверхонь відносно необроблюваних базами для першої операції обирають ті поверхні, які в готовій деталі повинні залишатись необробленими.

4. Після першої операції технологічні бази повинні бути замінені, оскільки двічі використовувати одні й ті самі бази не рекомендовано, а в більшості випадків недопустимо.

5. На всіх наступних операціях необхідно дотримуватись принципу суміщення технологічних, конструкторських та вимірювальних баз, а також принципу сталості баз.

В нашому випадку заготовка являє собою циліндричний пруток отже як базові поверхні використовуємо поверхню по зовнішньому діаметру і торці.

5. Вибір маршруту обробки і послідовності переходів в операціях

Заготовка являє собою циліндричний пруток. Обробка заготовки включає в себе токарну обробку. Вона включає такі операції:

1. Чистове торцювання поверхні A;

2. Точити поверхню до діаметру Ø12 на відстань 28мм ;

3. Точити поверхню до діаметру Ø10 на відстань 12мм ;

4. Нарізати 2 фаски 2x90⁰ ;

5. Нарізати фаску 1x30⁰ ;

6. Обточування канавки;

7. Відрізка деталі додержуючи розмір 20,5 мм ;

8. Закріпивши втулку розрізну робимо чистове торцювання поверхні Б стесуючи 0.5мм ;

9. Нарізати фаску 1х30⁰ .

6. Розрахунок припусків на обробку

6.1 Установка технологічних допусків та розмірів заготовки