Курсовая работа: Совершенствование технологии изготовления вкладыш-пустотообразователя на основе полипропилена
Предлагаются также следующие добавки "Баско"в таблице 1
Таблица 1
| Наименование, марка | Назначение и оказываемое воздействие |
| 1. Концентрат "Баско" П0010/Ревтас пластифицирующей добавки. | Вводится для облегчения переработки вторичных полиолефинов, в том числе и полипропилена. Вводится в количестве 2-3% при переработке вторичных пластмасс и благодаря комплексу специальных добавок предотвращает термоокислительное старение вторичных полимеров, облегчает их переработку вследствие улучшения реологических характеристик расплава, увеличивает |
| прочностные характеристики готовых изделий (их пластичность, стойкость к растрескиванию). При переработке сложного сырья (передробленных изделий с длительным сроком эксплуатации) рекомендуется увеличить количество добавки до 5%. [5] | |
| 2. Концентрат "Баско" П0023 просветлителя (нуклатора) | Используется для повышения прозрачности изделий из полипропилена, а также способствует повышению жесткости литьевых изделий и сохранении продолжительности процесса литья. Рекомендуемый процент ввода 1,5-20,0%. [5] |
Описание технологического процесса.
Технологическая схема производства вкладыша состоит из следующих операций:
прием сырья в контейнерах или мешках;
транспортирование на склад;
хранение сырья;
входной контроль;
подготовка сырья;
формование изделий;
контроль продукции;
механическая обработка;
упаковка;
складирование;
переработка отходов. [18]
Сырье в мешках транспортируется из грузовой машины погрузчиком на склад, где хранится стеллажным способом на поддонах в мешках 17. Затем сырье в мешках с помощью электропогрузчиком 16 подается на растарочную установку 11, из которой пневмотранспортером гранулы сырья поступают в приемный бункер 1, гранулы красителя в бункер 7, гранулы антистатической добавки в бункер 6.
В пневмотранспортных системах воздух нагнетается компрессором через фильтр в транспортерную трубу, куда из бункеров 1,6,7 через питатель подается полипропилен, краситель и добавка. При разгрузки системы циклон можно не применять, так как гранулированные материалы можно выгружать непосредственно в приемный бункер ленточного дозатора 8.
В ленточном дозаторе материал перемещается бесконечным транспортером, закрепленным на раме, и приводимым в движение барабанным электродвигателем. Дозируемый материал из приемного бункера, расположенного над транспортером, поступает на ленту через загрузочное окно с регулирующей заслонкой. Транспортирующая лента дополнительно поддерживается роликовыми опорами. Дозируемый материал сходит с транспортера под собственной силой тяжести; для очистки ленты предназначено очистное устройство. Ленточный дозатор заключен в корпус. [19]
Ленточный дозатор 8 подает материал в загрузочный бункер 9 ТПА, в котором сырье подогревается в токе горячего воздуха. Воздух нагнетается в бункер вентилятором 14, предварительно нагревается нагревательным элементом 15, проходит через нижний фильтр и материал, выходит через отвод воздуха. Материал поступает сначала во внутренний бункер с магнитным распределителем, а затем поступает во внешний бункер с фильтром, где происходит осушение и нагревание его. [20]
Из бункера 9 материал поступает в ТПА марки KuASY 800/250 10.
Технологический цикл в ТПА обеспечивается за счет слаженной работы трех узлов: узла смыкания и запирания форм, узла пластикации и выпуска механизма подвода и отвода, узла пластикации и впрыска. ТПА состоит из устройства для дозирования материала, механизмов для замыкания формы и инжекции, привода, пультов для управления машиной, а также контроля и регулирования температуры. Важнейший узел автомата - инжекционный механизм, состоящий из устройств для объемного или весового дозирования, пластикации и инжекции материала; привода для возвратно-поступательного движения поршней, а также вращательного и поступательного движения червяков; устройства для передвижения инжекционного механизма. [21]
Цикл литья под давлением вкладыша состоит из следующих операций и выполняется в следующей последовательности:
Перемещение подвижной плиты (сначала ускоренный, затем замедленный);
Запирание формы;
Перемещение механизма впрыска к форме и впрыска расплав в форму;
Выдержка материала в форме под давлением;
Охлаждение изделия в форме;
Раскрытие формы;
Подача материала в материальный цилиндр, пластикация и гомогенизация его за счет энергии вращения червяка и тепла, подводимого извне (доза накопленного пластифицированного материала в цилиндре округляется положением конечного выключателя отхода шнека машины);