Курсовая работа: Современные технологии ремонта оборудования производства на базе аутсорсинга
Применение подобных приборов требует определенных знаний и навыков, а их операторы, как правило, — это специально обученные специалисты бюро технической диагностики. При помощи виброанализаторов может быть проведена диагностика вспомогательного оборудования различных производств: вентиляторов, дымососов, воздуходувок, насосов, компрессоров. Несколько сложнее обстоит дело с диагностикой оборудования основных производств (доменного, сталеплавильного, прокатного).
Например, диагностика оборудования прокатных производств (приводов, редукторов, шестеренных клетей, рабочих валков, рольгангов, манипуляторов, кантователей, подъемнокачающихся столов, ножниц, пил, моталок и т.д.) — сложнейшая инженерная задача. Ее успешное решение невозможно без использования современных средств измерения, адаптированных к условиям работы оборудования на металлургических производствах (частые непериодические удары, изменяющиеся частоты вращения, реверсивное движение и т.д.).
Для проведения более детальной диагностики и дополнительных исследований, определения резонансов агрегата в различных точках (амплитудно-фазо-частотные характеристики на разгоне/выбеге), выявления особенностей его работы при изменении нагрузки (временные характеристики), должна быть использована специальная многоканальная виброизмерительная аппаратура с возможностью синхронного измерения вибрации одновременно во многих точках.
Практически невозможно вручную проводить сравнительный анализ по многим агрегатам, поэтому, для хранения, отображения и анализа данных вибрационных измерений всех контролируемых агрегатов, необходима специализированная база данных. Требования к ней также очень высоки. Необходимо обеспечивать возможность оперативного обмена данными с прибором, хранить большие объемы структурированных данных (цех — агрегат — измерительная точка — тип замера — массив данных измерений), иметь мощный инструментарий для отображения различных сравнительных характеристик и возможность автоматического составления протоколов измерений и отчетов.
Для упрощения процедуры диагностики вспомогательного и основного оборудования могут быть использованы экспертные системы. Основная задача таких систем — максимально упростить процесс диагностики и автоматизировать процедуру отчетности, т.е. избавить специалистов от рутинной работы.
Экспертная система с высокой вероятностью определяет большинство типовых дефектов, таких как дисбаланс, расцентровка, износ подшипника и позволяет специалистам расходовать освободившееся время на увеличение объемов контролируемого оборудования и более детальную диагностику сложных агрегатов.
Экспертные системы после процедуры внедрения и адаптации под конкретное оборудование могут успешно применяться на предприятиях с недавно организованной службой диагностики и уже на первых этапах обеспечивать высокое качество проведения диагностических работ. На предприятиях с успешно функционирующей службой диагностики использование экспертных систем позволяет существенно повысить эффективность работы лаборатории вибрации, уделять больше времени разработке новых методик диагностики и т.д.
Системы нового поколения "обрастают" диагностическими функциями, некоторые имеют встроенную балансировочную программу и позволяют проводить балансировку агрегата в собственных опорах. Подобная система нового поколения установлена на трех дымососах ККЦ ОАО "Северсталь". К монтажу на ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" готовится стационарная система с автоматизированной диагностикой подшипников качения и зубчатых передач.
Проблема контроля вибрации и диагностики оборудования в труднодоступных местах может быть решена при помощи полустационарных систем. В таких системах датчики в точках измерения, как правило, это подшипниковые узлы, смонтированы стационарно, а блоки коммутации выведены в безопасное место. Специалисты, проводящие диагностику, с необходимой периодичностью осуществляют сбор данных последовательно по всем каналам системы при помощи переносного анализатора, подключаемого к коммутирующему блоку.
Такой подход обеспечивает необходимую достоверность диагностики и является хорошим компромиссом по сочетанию факторов "цена-качество". Подобная полустационарная система установлена на приводах и редукторах 7 клетей черновой группы непрерывного трубопрокатного стана в ТПЦ-3 на ОАО "Волжский трубный завод". В ближайшее время планируется оснастить этой системой клети чистовой группы.
За свой жизненный цикл любое оборудование проходит три основных этапа: монтаж и ввод в эксплуатацию, собственно эксплуатация и ремонт. Комплексный подход к вопросам повышения надежности работы оборудования, это контроль его работоспособности на каждом из этих этапов методами неразрушающего контроля. При закупках оборудования и вводе его в эксплуатацию это, прежде всего, входной контроль, как отдельных узлов (например, подшипников качения), так и нового оборудования.
Для контроля качества поставляемых и монтируемых подшипников созданы специальные стенды входного контроля подшипников, а для проверки качества изготовления и монтажа агрегата служат переносные анализатор