Курсовая работа: Техническое обслуживание и ремонт лесозаготовительной техники

Подробное оборудование сводим в таблицу

Таблица 1.4

Наименование оборудование	Тип, марка	Габариты, мм	Площадь занимаемая оборудованием, мІ
1) Стенд для сборки ДВС	УСД	1500 1500	2,25
2) Стенд для разборки ДВС	03-У11	600 500	0,6
3) Станок для шлифования коленвала	3А-423	4600 2100	9,66
4) Станок для расточки гильз цилиндров	278	1400 2600	3,64
5) Вертикально доводочный станок	3Б-833	1000 460	0,46
6) Станок для шлифования кулачков распредвала	3А-433	3490 2000	6,98
7)Станок для вибрационной добавки	2К-35	2960 1790	5,3
8) Станок для шлифования фасок клапанов	960 600	0.57
9) Установка для промывки масляных магистралей	ОМ-887	2450 1550	7,6
10) Стенд для разборки сборки головок	ОПФ-1071	1060 520	0,55
11) Ванна-печь для нагрева поршней	2326	640 450	0,29
12) Кран-балка	КБ1-511
13)Стол для дефектовки и комплектовки узлов	1019-506-00	2400 800	1,92
14)Подставка для ДВС	1019-408-00	48001250	6
15)Стеллаж для хранения узлов и агрегатов	2242	3060600	9,18
16)Стеллаж для инструмента	1019-506-00	1400 500	4,2
17)Тумбочка для инструмента	1019-555-00	400540	1,7
18)Ящик для песка	1019-703-00	500400	0,2
19)Пожарный щит	1019-705-00	1300100	0,13
Итого	60,66

1.6 Расчет производственной площади

Площадь проектируемого участка определяется по формуле:

F = fo · к, мІ(1.23)

Где, F – производственная площадь, мІ;

fо – площадь занимаемая оборудованием, мІ;

к – коэффициент учитывающий проходы (4-5 м).

F = 60,66 · 4 = 242, мІ

2. Организационный раздел

ремонт технический обслуживание

2.1 Ремонт трещин в корпусных деталях фигурными вставками

В ГОСНИТИ разработан новый процесс заделки трещин в чугунных корпусных деталях без применения сварки с использованием двух видов специальных фигурных вставок: стягивающих и уплотняющих.

Сущность процесса заключается в изготовлении вдоль и поперек трещин специальных пазов, в которые устанавливают стальные фигурные вставки. Стягивающие вставки позволяют стягивать боковые кромки трещины на толстостенных деталях (с стенками толщиной 15-30 мм) в местах с малой длиной трещины. Уплотняющие вставки применяют для заделки трещины длиной более 50 мм с обеспечением герметичности как толстостенных, так и тонкостенных деталей. Технологический процесс ремонта трещин уплотняющими вставками состоит из следующих операций: очистки и мойки в машине корпусной детали; дефектовки детали визуально и с помощью дефектоскопа ДПМ-2 с применением суспензии; изготовления фигурного паза в тонкостенных деталях, для чего отступают от конца трещины на 4-5 мм и просверливают отверстие диаметром 4,8 мм на глубину 3,5 мм. В просверленное отверстие устанавливают фиксатор специального кондуктора и просверливают следующее отверстие. Таким образом, переставляя фиксатор кондуктора, сверлят необходимое количество отверстий вдоль трещины. Через каждые пять отверстий сверлят поперек трещины с обеих сторон по два отверстия. Сверление осуществляют на радиально-сверлильном станке или пневматической сверлильной машиной ИП-1019.

Фигурную вставку диаметром 4,8 мм устанавливают в паз сначала поперек трещины, а затем вдоль и расклепывают пневматическим молотком 62КПМ-6. Отремонтированный участок детали зачищают. Контроль качества ремонта осуществляют гидравлическим испытанием на стенде КИ-4805 ГОСНИТИ в течение 3 мин под давлением 0,4 МПа. При этом в зоне ремонта течь воды и потение не допускаются.

2.2 Восстановление гнезда под вкладыш коренных подшипников

Гнезда под вкладыш коренных подшипников, изношенные до соответствующих диаметров, восстанавливают по одному из следующих способов: растачиванием до ремонтного размера; наплавкой постелей с растачиванием до номинального размера; постановкой полуколец с растачиванием до номинального размера, приваркой стальной ленты.

При восстановлении первым способом снимают крышки подшипников и шлифуют плоскость разъема крышки на глубину 0,3-0,5 мм, сохраняя параллельность их поверхностей с точностью до 0,05 мм. При необходимости в крышке углубляют канавку под усик вкладыша. Обработанные крышки устанавливают на свои места в блок цилиндров и крепят гайками, после чего проводят расточку под номинальный размер, на горизонтально-расточном станке РР-4А или станке РД-14М с использованием специального приспособления. Шероховатость поверхности должна быть в пределах 7-го класса, овальность и конусность не более 0,01мм. Биение промежуточных гнезд подшипников относительно крайних должно быть не более 0,025 мм.

Метод наплавки гнезд подшипников используют только при значительной величине износа. Наплавку рекомендуется вести электродами ЦМ-7 или электродом из проволоки СВ-08 диаметром 4-5 мм с меловой обмазкой. После наплавки проводят расточку на станке РР-4А под номинальный размер. Наиболее перспективным способом восстановления гнезд под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала является электролитическое натирание с последующей обработкой под номинальный размер.

2.3 Восстановление гнезд коренных подшипников блоков цилиндров

Этот способ разработан ГОСНИТИ. Для приварки стальной ленты к гнезду коренного подшипника используют электро-контактный способ. Для приварки применяют ленту из стали 20 или 10. Технологический процесс приварки заключатся в следующем. Изношенные гнезда растачивают до диаметра, превышающего номинальный на 1 мм. После установки ленты приварку начинают на расстоянии 5-10 мм от места стыка и продолжают в сторону, противоположную стыку, делая полный оборот сварочной головки с перекрытием 5-10 мм. Режим сварки в зависимости от марки чугуна: сила сварочного тока 6,5-8,5 кА; длительность импульса сварочного тока 0,14-0,24 с; пауза между сварочными импульсами 0,04-0,1 с; скорость сварки 0,5-1 м/мин; усилие сжатия 1800-2500 Н; ширина рабочей части ролика 6-8 мм. Приваренный слой обрабатывают на расточных станках бортштангой в три прохода. Черновое растачивание производят твердосплавными пластиками типа ВК-4. Получистовое и чистовое растачивание ведут резцами с пластинками, изготовленными из эльбора-Р или гексанита-Р. Заключительной операцией механической обработки приваренного слоя является хонингование до номинального размера гнезда подшипника.

При повреждении отдельных гнезд коренных подшипников ремонту подвергают только их. В этом случае поврежденное гнездо растачивают в полуокружность в блоке и применяют газовую наплавку латунью Л-63.

2.4 Восстановление отверстий под опоры распределительного вала

В двигателях ЯМЗ при ослаблении посадки втулки распределительного вала в отверстия блока цилиндров необходимо подобрать новую втулку с натягом не менее 0,05 мм. Если подобрать втулку невозможно, отверстие в блоке растачивают приспособление до диаметра 68,2 мм под ремонтные втулки. При износе переднего подшипника распределительного вала двигателя СМД его растачивают под увеличительный размер или заменяют новым. Изношенные отверстия под среднюю и заднюю опорные шейки ремонтируют растачиванием под увеличенные ремонтные размеры или восстанавливают постановкой втулок в предварительно расточенные отверстия в блоке картера с последующим их растачиванием под номинальные или уменьшенные ремонтные размеры.

В расточенные отверстия запрессовывают втулки на клее БФ-2 или эпоксидной пасте, кроме того, допускается постановка стопорных винтов М6 или штифтов для предотвращения проворачивания втулок.

2.5 Устранение неровностей привалочных поверхностей

В этом случае применяют механическую обработку путем шлифования. В блок - картерах двигателя СМД-14, которые проходили шлифование поверхности крепления головки блока, при сборке подрезают днище поршня на величину снятого металла с блока, чтобы сохранить степень сжатия и предохранить клапаны от касания о поршень.

Другие неисправности, встречающиеся при ремонте блоков цилиндров, восстанавливаются изготовлением втулок номинального или ремонтного размера.

2.6 Ремонт головок цилиндров