Курсовая работа: Технологический процесс изготовления детали путем механической обработки

Второй вариант (рис 3) – пруток, вес заготовки Gзаг.2=1,365 кг.

Рисунок 2. ГКМ Рисунок 3. Круглый пруток

Применение обоих вариантов не вызывает необходимости в разработке принципиально отличных техпроцессов изготовления детали. Следовательно, сравнительный экономический расчет проведем по стоимости приведенных вариантов получения заготовки. С учетом коэффициентов приведенных в параграфе 2.2.4. [3], основные данные можно свести в таблицу 2.

Таблица 2 - основные данные для расчета стоимости заготовок

№ п.п.	Наименование показателей	Обоз. и еден. измер.	1 вариант	2 вариант
			ГКМ	Пруток
1	Вес (масса) заготовки	Gзаг , кг	0,789	1,365
2	Вес (масса) детали	Gдет , кг	0,345	0,345
3	Базовая стоимость одной тонны штамповок	C1 , руб.	14 175	14 175
4	Коэффициент, учитывающий класс точности заготовки	кТ	1	1
5	Коэффициент, учитывающий марку материала	кМ	2	2
6	Коэффициенты, зависящие от группы сложности и веса заготовок и от объема производства.	кС	1	1
		кв	1,42	1
		кп	1	1
7	Вес (масса) отходов	(Gзаг -Gдет ),кг	0,444	1,020
8	Стоимость 1т. отходов (табл.12 [ ])	Sотх ,руб.	1 341	1 341

Расчет стоимости заготовок первого и второго варианта проведем по формуле:

Определим стоимости заготовок по первому и второму вариантам:

Данные расчета сведем в таблицу 3 по форме указанной в разделе 2.3 (табл.25) [3]

Таблица 3 - результаты расчета стоимости заготовки по вариантам

№ п.п.	Наименование показателей	Един.изм	1 – вариант	2 - вариант
1	Способ получения заготовки	-	ГКМ	Пруток
2	Материал заготовки	-	Сталь 38ХА
3	Чистый вес масса детали	кг	0,345
4	Вес (масса) заготовки	кг	0,789	1,365
5	Экономия материала на:
	а) одну заготовку	кг.	1,365-0,789=0,576
	б) на годовую программу N=240 шт.	кг.	0,576·240=138,24
6	КИМ	-	0,416	0,176
7	Стоимость заготовки	руб.	31,16	37,15
8	Экономия на одну заготовку	руб.	37,15-31,16=5,99
9	Экономия на годовую программу	руб.	5,99·240=1437,6

На основании выполненных расчетов можно утверждать, что из двух выбранных для сравнения вариантов лучшим является первый вариант заготовки (заготовка на ГКМ), имеющая меньшую стоимость и больший КИМ.

2.3 Проектирование технологического маршрута изготовления детали

2.3.1 Выбор технологических баз

Исходные технологическими базы – поверхности 3 и 4. Установочные базы – поверхности 5 и 9 (наиболее удобные для этой цели).

Более правильное определение технологических баз и установочных поверхностей возможно после составления технологического маршрута, т.е. после установления комплекса обрабатываемых поверхностей и простановки операционных размеров.

2.3.2 Установление последовательности обработки поверхностей заготовки

Все элементарные поверхности детали можно разделить на две группы: торцы (поверхности 1,3,4,7,10,13), цилиндрические (2,5,8,9,11,12,14), скругление 13, отверстие 6

В качестве первой черновой базы принимаем поверхности 3 и 9, т.к. поверхность 3 образовалась в полости матрицы ГКМ и не имеет штамповочных уклонов.

Менее ответственные поверхности обрабатываются на этапе чернового точения. Необходимо обработать отверстия и боковые поверхности до термообработки, т.к. после этой операции могут возникнуть трудности их формообразования лезвийным инструментом.

После получения готовой детали производится контроль.

2.3.3 Формирование принципиальной схемы технологического процесса

Анализ чертежа детали, заготовки, последовательности обработки поверхностей позволяют сформировать следующую принципиальную схему технологического маршрута и технологического процесса в целом.

Таблица 5 – Этапы обработки заготовки и их назначение

N этапа	Наименование этапа	Назначение
Э1	Черновой	Съем лишних напусков и припусков, формирование свободных поверхностей
Э2	Чистовой	Съем слоя
Э3	Термический	Закалка
Э4	Контрольный	Окончательный контроль геометрических параметров и качества поверхностного слоя

2.3.4 Формирование структуры технологического процесса

Принадлежность каждой элементарной поверхности этапам обработки принципиальной схемы технологического процесса показана в таблице 6.

Таблица 6 – Ступени и вид обработки по каждой из поверхности

N Элем.пов-ти	Количество ступеней обработки	Этап обработки
		Э1	Э2	Э3	Э4
1	2	+	-	+	+
2	2	+	-	+	+
3	2	+	-	+	+
4	2	+	-	+	+
5	2	+	-	+	+
6	2	+	-	+	+
7	2	+	-	+	+
8	3	+	+	+	+
9	2	+	-	+	+
10	3	+	+	+	+
11	3	+	+	+	+
12	2	+	-	+	+
13	2	+	-	+	+
14	2	+	-	+	+

Выделим в каждом этапе группы поверхностей, которые могут быть обработаны в одной операции за одну установку заготовки, т.е. создадим технологические комплексы.

Таблица 7 – Распределение поверхностей по этапам обработки

N этапа	N комплекса
	1	2	3
Э1	1,2,3,8,9,12	4,5,7,10,11,13,14	6
Э2	8,10,11
Э3	Все
Э4	Все

Считается, что поверхности, входящие в комплекс, будут обрабатываться в одной операции, а последовательность выполнения операций соответствует номеру этапа.

2.3.5 Выбор метода обработки и типа оборудования

Для обработки элементарных поверхностей детали применим методы точения поверхностей тел вращения и сверление отверстий. Технологические возможности этих методов вполне соответствуют требованиям по точности и качеству поверхности.