Курсовая работа: Технологический процесс изготовления круглой протяжки
Закалка идет при температуре 1200-13000 С. При этом каждая партия требует определенной точности температур, скорости нагрева, которые определяются опытным путем. Для уменьшения дефектов вводят ступенчатый нагрев в зависимости. Нагрев происходит в соляных ваннах для исключения контакта инструмента с внешней средой. Инструмент должен находиться в вертикальном положении. Охлаждение осуществляется различными методами в зависимости от формы инструмента. Инструмент простой формы охлаждается в масле, сложной формы - в соляной ванне до температуры 400-4500 С, с последующим охлаждением на воздухе.
Отпуск производится для снятия внутренних напряжений инструмента. Твердость быстрорежущей стали при отпуске увеличивается. При закаливании инструментов из быстрорежущей стали мы имеем до 20% остаточного аустенита (т.е. аустенита не успевшего перейти в мартенсит) Поэтому главной целью отпуска считается уменьшение остаточного аустенита, ухудшающего свойства режущего инструмента.
Для инструментов из быстрорежущих сталей производят высокий отпуск при температурах 500-6000 С. После отпуска не весь остаточный аустенит переходит в мартенсит. Его остаток составляет около 8%. Для того чтобы уменьшить это количество производят нагрев перегретым паром: при этом инструмент чернеет, т.к на его поверхности образуется оксидная пленка, которая уменьшает его коэффициент трения, или обработку холодом: инструмент помещают в жидкий азот или воздух при температуре - 2000 С. при этом остаточный аустенит переходит в мартенсит.
10. Выбор измерительного инструмента
Измерительный инструмент выбирается в зависимости от типа производства. При серийном производстве чаще применяется универсальный инструмент. Применим следующие виды измерительного инструмента:
Микрометр МР 0-25 ГОСТ 4381-80.
Угломер универсальный 5УМ.
Штангенциркуль ШЦ2-250-0,1 ГОСТ 166-80.
Список используемой литературы
1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения - Минск, Высшая школа, 1983-256с.
2. Егоров М.Е., Дементьев В.И., Дмитриев В.Л. Технология машиностроения - М., Высшая школа 1976-534с.
3. Ковшов А.Н. Технология машиностроения - Л. Машиностроение 1985-496с.
4. Оформление документов на технологические процессы обработки резанием: Метод. Указания (сост. А.В. Михайлов. Тольятти. ТолПИ, 1993)
5. режимы резания металлов - Справочник. Изд.4-е. Брановский Ю.В., Брахман Л.В., Гдалевич А.И. и др.М. НИИТАВТОПРОМ, 1995-456с.
6. Палей М.М., Дибнер Л.Г. Флид М.Д. Технология шлифования и заточки режущего инструмента - М. Машиностроение, 1998-288с.
7. Палей М.М. Технология производства металлорежущих инструментов - М. Машиностроение, 1982-256с.
8. Попов С.А. Заточка и доводка режущего инструмента. М. Высшая школа, 1986-223с.
9. Справочник инструментальщика (Под ред. И.А. Ординарцева), Л. машиностроение, 1987-864с.
10. Справочник конструктора-инструментальщика: Под ред. Баранчикова В.В. - М. Машиностроение 1994-500с.
11. Справочник конструктора-машиностроителя в 3-х томах. Изд.5-е перераб. и доп.: под ред. Анурьева В.И. - М. Машиностроение 1979.
12. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах.: Под. ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. - М. машиностроение, 1985-496с.
13. Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине "Основы технологии машиностроения" к. т. н. Малышев В.И. - Тольятти 1999.