В соответствии с Единой системой технологической документации (ЕСТД) полный комплект технологических документов включает в себя большое количество стандартных форм (карт). При практическом проектировании вид и число технологических карт зависит от конкретных условий производства и определяется стандартами.

Маршрутный технологический процесс представляет собой укрупненное описание последовательности и содержания технологических операций, которые выполняют для преобразования заготовки в готовую деталь.

Операционный технологический процесс оформляют на специальных операционных картах. В отличии от маршрутной технологии, операционных технологических картах приводят подробную запись последовательности обработки каждой отдельной поверхности с детализацией всей необходимой технологической информации.

Карта эскизов (операционный технологический чертеж) – это графическое изображение детали в том виде, в каком она «выходит» с данной операции после обработки.

На операционном чертеже указывают следующие сведения и обозначения:

1)обрабатываемые поверхности более толстыми линиями; порядковые номера этих поверхностей; при этом, если все обозначенные поверхности обрабатываются одним и тем же инструментом на одних и тех же режимах резания, то в операционной технологической карте будет ровно столько основных переходов, сколько обрабатываемых поверхностей;

2)все параметры точности обрабатываемых поверхностей: обязательно квалитеты точности и параметры микрорельефа, при необходимости - точность форм и взаимного расположения;

3)базовые поверхности (их графическое изображение стандартизировано).

Карты эскизов в технологических процессах разрабатывают на каждую технологическую операцию.

4. Методика разработки операционной технологии механической обработки

На выбор последовательности механической обработки детали влияют следующие факторы:

1)характер производства;

2)требования, предъявляемые к качеству готовой детали по параметрам точности, состоянию и физико-механическим свойствам обрабатываемого поверхностного слоя.

В единичном производстве технологические операции включают в себя большое количество установов и переходов по обработке многих наружных и внутренних поверхностей. Все это требует частой смены и подналадки инструмента, затрат вспомогательного времени и т.д.

В технологических процессах серийного производства, спроектированных для специальных станков, одноименные операции дифференцированы и могут состоять из одного вспомогательного и одного основного перехода. Переустановки детали в одной операции отсутствуют, смена инструмента сведена к минимуму, затраты времени на подналадку инструмента уменьшается.

При оценке влияния требований, предъявляемых к качеству готовой детали, на построение технологического процесса ориентировочно можно руководствоваться следующим:

1)любой технологический процесс должен починятся структурной схеме (рис.1);

2)этапы техпроцесса взаимосвязаны с параметрами точности и методами обработки;

3)повышение твердости поверхности до HRC 35 выше требует перехода от обработки лезвийным инструментом к абразивной обработке;

4)наборы центрового инструмента при обработке отверстий принимают в соответствии с параметрами точности поверхностей.

Рисунок 1.Структурная схема технологического процесса изготовления деталей

Таблица 1. Взаимосвязь технологических этапов с параметрами точности при обработке лезвийным или абразивным инструментом наружных поверхностей

№№ этапа	Наименование и содержание этапа	Параметры точности				Технологический переход при обработке инструментом
		Квалитет	Микрорельеф, мкм			Лезвийным	Абразивным
			Rz		Ra
000	Заготовка	По ГОСТ на заготовки
005	Термообработка: отжиг для снятия внутренних напряжений
010	Черновая механическая обработка	14		80	Обточить предварительно
015	Термообработка: отжиг для снятия внутренних напряжений
020	Получистовая механическая обработка	11		20	Обточить
025	Термообработка для повышения физикомеханических свойств деталей в соответствии с указаниями чертежа
030	Чистовая механическая обработка при поверхностной твёрдости:
	HB = 120 – 180	9		2,5	Обточить начисто (окончательно)
		9 и 7		1,25	Обточить начисто (предварительно)
	HRC = 40	9		2,5	Шлифовать начисто (окончательно)
		9 и 7		1,25	Шлифовать предварительно Шлифовать окончательно

Таблица 2. Взаимосвязь технологических этапов с параметрами точности при обработке лезвийным или абразивным инструментом внутренних поверхностей

№№ этапа	Наименование и содержание этапа	Параметры точности			Технологический переход при обработке инструментом
		Квалитет	Микрорельеф, мкм		Лезвийным		Абразивным
			Rz	Ra	центровым	нецентровым
000	Заготовка	По ГОСТ на заготовки
005	Термообработка: отжиг для снятия внутренних напряжений
010	Черновая механическая обработка	14	80	Сверлить	Расточить
015	Термообработка: отжиг для снятия внутренних напряжений
020	Получистовая механическая	11	20	Сверлить Зенкеровать	Расточить
025	Термообработка для повышения физикомеханических свойств деталей в соответствии с указаниями чертежа
030	Чистовая механическая при поверхностной твёрдости:
	HB = 120 – 180	9	2,5	Сверлить Зенкеровать Развернуть	Расточить начисто (окончательно)
		9 и 7	1,25	Сверлить Зенкеровать Развернуть предварительно Развернуть окончательно
	HRC = 40	9	2,5	Шлифовать начисто (окончательно)
9 и 7		1,25	Шлифовать предварительно Шлифовать окончательно

5. Режимы резания и нормирование технологического процесса (операции)

К режимам резания относят глубину резания t мм, подачу инструмента S мм/об (мм/мин), скорость резания V м/мин, мощность резания кВт.

Режимы резания являются основой для нормирования технологических операций, выбора оборудования и настройки станка на выполнение конкретного технологического перехода.