Реферат: Анализ процесса формообразования и расчет параметров режимов резания
2.3 Обоснование последовательности назначения параметров режима резания.
Объем материала, срезаемый в единицу времени с заготовки определяется по формуле:
,
где υ – скорость резания, м/мин;
s- подача, мм/об;
t – глубина резания, мм.
При возрастании каждой составляющей растет производительность труда, однако снижается стойкость инструмента.
Так как глубина резания оказывается наименьшее влияние на температуру резания и стойкость, ее назначают в первую очередь максимально возможной.
Во вторую очередь назначают подачу, так как она оказывает большее влияние на стойкость, чем глубина, но меньшее, чем скорость.
Скорость назначают в последнюю очередь, так как она оказывает наибольшее влияние на стойкость инструмента.
2.4 Назначение глубины резания.
С целью производительности труда глубину резания назначают максимально возможной. Ограничениями являются мощность оборудования, габариты режущей поверхности, жесткость технологической системы, точность и качество обработки.
Глубина резания:
,
где D – диаметр обработанного отверстия, мм;
d – диаметр обрабатываемого отверстия ,мм.
мм.
2.5 Назначение подачи.
Вектор подачи зависит от вида обработки: черновая или чистовая.
При черновой обработке подача ограничивается прочностью инструмента и мощностью механизма подач станка. При чистовой – точностью обработки и качеством обработанной поверхности.
Принимаем подачи /5/:
Для рассверливания Sp = 0,8 мм/об.
Для зенкерования SЗ = 0,7 мм/об.
2.6 Выбор критерия затупления и периода стойкости инструмента.
В результате действия сил трения сверла и зенкеры в процессе резания изнашиваются.
Сверла из быстрорежущей стали могут изнашиваться по задним и передним поверхностям, по ленточкам и по уголкам. Зенкеры изнашиваются подобно сверлам (по тем же поверхностям).
При достижении установлен?