Реферат: Машиностроительные материалы
Быстрорежущая сталь, содержит 12 % вольфрама, 3 % ванадия.
3.2. Характеристика
В отличие от других инструментальных сталей быстрорежущие стали обладают высокой теплостойкостью (красностойкостью), т.е. способностью сохранять мартенситную структуру и соответственно высокую твердость, прочность и износостойкость при повышенных температурах, возникающих в режущей кромке при резании с большой скоростью. Эти стали сохраняют мартенситную структуру при нагреве до 600-650°С, поэтому применение их позволяет значительно повысить скорость резания (в 2-4 раза) и стойкость инструментов (в 10-30 раз) по сравнению со сталями, не обладающими теплостойкостью.
Основными легирующими элементами быстрорежущих сталей, обеспечивающими их теплостойкость, являются в первую очередь вольфрам и его химический аналог - молибден. Сильно повышает теплостойкость (до 645-650 °С) и твердость после термической обработки (67-70 HRC) кобальт и в меньшей степени ванадий. Ванадий, образуя очень твердый карбид VC, повышает износостойкость инструмента, но ухудшает шлифуемость.
Для снижения твердости (250-300), улучшения обработки резанием и подготовки структуры стали в закалке после ковки быстрорежущую сталь подвергают отжигу при 800-830°С. Для придания стали теплостойкости инструменты подвергают закалке и многократному отпуску. Температура закалки стали 1220°С. Во избежание образования трещин при нагреве до температуры закалки применяют подогрев инструмента при 800-850°С 10-15 минут или при 1050-1100°С 3-5 минут, а крупного инструмента, кроме того, еще при 550-600°С 15-20 минут. Для получения более высокой твердости 63 HRC и теплостойкости 59 HRC при 620°С выдержку при нагреве под закалку увеличивают на 25 %. Для уменьшения деформации инструментов применяют ступенчатую закалку в расплавленных солях температурой 400-5000 С. Структура быстрорежущей стали после закалки представляет собой высоколегированный мартенсит, содержащий 0,3-0,4 % С, избыточные нерастворенные карбиды и остаточный аустенит. Обычно содержание остаточного аустенита составляет 28-34 %. Остаточный аустенит понижает режущие свойства стали, и поэтому его присутствие в готовом инструменте недопустимо.
После закалки следует отпуск при 550-5700 С, вызывающий превращение остаточного аустенита в мартенсит и дисперсионное твердение в результате частичного распада мартенсита и выделения дисперсных карбидов. Это сопровождается увеличением твердости (вторичная твердость). Оптимальный режим отпуска, обеспечивающий наибольшую твердость и высокие механические свойства: 3500 С 1 час (первый отпуск) и 560-5700 С по 1 часу (последующие два отпуска). Иногда для уменьшения содержания остаточного аустенита непосредственно после закалки инструмент простой формы из быстрорежущей стали охлаждают до -800 С. твердость стали после закалки составляет 62-63 HRC, а после отпуска - 63-65 HRC.
Режущие свойства и твердость инструмента, не подвергающегося переточке по всем граням можно повысить низкотемпературным азотированием при 550-5600 С. продолжительность процесса 10-30 мин. Твердость слоя 1000-1100 HV и толщина его 0,03-0,05 мм.
3.3. Применение
Сталь Р12Ф3 применяется в фасонных резцах и резцовых головках на автоматах, в плашках круглых для нарезания твердых металлов, в развертках машинных. Сталь Р12Ф3 с высоким содержанием ванадия нашла применение в чистовых инструментах для обработки вязкой аустенитной стали и материалов, обладающих абразивными свойствами. Эту сталь можно применять для резания металлов с HB 250-280.
4. МА18 ГОСТ 14957-76
4.1. Расшифровка маркировки
Деформируемый магниевый сплав номер 18.
4.2. Характеристика
Магниевые сплавы обладают малой плотностью »1,76 г/см3 . tпл »650°C, sВ =200 МПа, d=11,5 %, 30-40 НВ. Теплоемкость 0,233 ккал/кг´град (при 0°C).
Магниевые сплавы, имеющие гексагональную решетку, при низких температурах малопластичны, так как сдвиг происходит только по плоскостям базиса. При нагреве до 200-300°C появляются дополнительные плоскости скольжения, и пластичность возрастает, поэтому обработку давлением ведут при повышенных температурах. Чем меньше скорость деформации, тем выше технологическая пластичность магниевых сплавов. Прессование в зависимости от состава сплава ведут при 300-480°C, а прокатку в интервале температур от 340-440 (начало) до 225-250°C (конец). Штамповку проводят в интервале температур 480-280°C в закрытых штампах под прессами. Вследствие текстуры деформации полуфабрикаты (листы, прутки, профили и др.) из магниевых сплавов обнаруживают сильную анизотропию механических свойств. Холодная прокатка требует частых промежуточных рекристаллизационных отжигов.
4.3. Применение
Так как на воздухе магний легко воспламеняется, то его применяют в пиротехнике и химической промышленности. А благодаря малой плотности, высокой удельной прочности, хорошему поглощению вибрации сплавы магния нашли широкое применение в авиационной и ракетной технике.
5. Основные принятые обозначения
| Обозначения | Термины | Размерность |
| sв | Предел прочности при растяжении | кгс/мм2 |
| sт | Предел текучести | кгс/мм2 |
| HB | Твердость по Бринелю | кгс/мм2 |
| HRC | Твердость по Роквеллу | кгс/мм2 |
| HV | Твердость по Виккерсу | кгс/мм2 |
6. Список использованной литературы
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. 1. М.: Машиностроение, 1982 - 736 с.
2. Ачеркан Н.С. Справочник металлиста: В 3-х т. Т. 2. М.: Машиностроение, 1965 - 678 с.
3. Журавлев В.Н., Николаев О.И. Машиностроительные стали: Справочник, М.: Машиностроение, 1992 - 480 с.
4. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение, М.: Машиностроение, 1990. – 528 с.